POLITECHNIKA KRAKOWSKA WYDZIAŁ MECHANICZNY LABORATORIUM Z IFS Laboratorium 5 Temat: MRP – planowanie potrzeb materiałowych. Kraków 2004 1. Wprowadzeni...
40 downloads
18 Views
1MB Size
POLITECHNIKA KRAKOWSKA WYDZIAŁ MECHANICZNY
LABORATORIUM Z IFS
Laboratorium 5 Temat: MRP – planowanie potrzeb materiałowych.
Kraków 2004
1. Wprowadzenie. W systemach zarządzania produkcją klasy MRP II (ang. Manufacturing Resource Planning) – Planowanie Zasobów Produkcyjnych ważnym elementem jest moduł MRP (ang. Material Requirements Planning) – Planowanie Potrzeb Materiałowych. Moduł ten przetwarza zlecenia fabryczne na planowane zlecenia produkcyjne i zaopatrzeniowe lub ich propozycje. Obliczane przez algorytm MRP planowane zlecenia produkcyjne podają co, w jakiej ilości i na jaki termin należy wyprodukować. Planowane zlecenia zaopatrzeniowe określają co, w jakiej ilości i na jaki termin należy zakupić aby zapewnić realizację zleceń fabrycznych reprezentujących prognozy zamówień na wyroby końcowe. Aby określić zapotrzebowanie na materiały, półprodukty, itp. przypadające na jednostkę produktu konieczne jest uwzględnienie tzw. zestawienia materiałowego, które dla wszystkich produktów z kartoteki zapasów podaje co i w jakiej ilości jest zużywane do wytworzenia danego produktu. Algorytm MRP w swoich obliczeniach bierze pod uwagę również spływające zamówienia klientów, aktywne zlecenia produkcyjne i zlecenia zakupu a przede wszystkim aktualny zapas magazynowy. W rezultacie system tworzy propozycje nowych zleceń produkcyjnych i zapotrzebowań zakupu oraz propozycje modyfikacji istniejących zleceń, pokrywających w optymalny sposób powstałe zapotrzebowania. Algorytm MRP, w systemie IFS Applications, rozpoczynając pracę analizuje zapas magazynowy, zapotrzebowania i dostępność pozycji zaczynając od najniższego poziomu struktury, czyli od produktów finalnych. Analiza ta obejmuje stopniowo wszystkie poziomy struktury wyrobu. Kolejność planowania:
1. Sprawdzanie czy nie jest aktywna inna funkcja, mogąca zakłócić obliczenia. 2. Kalkulacja najniższego poziomu. 3. Zestawienie planowanych wysyłek (rozchodów) z zapasem magazynowym. 4. Zestawienie planowanych przyjęć (przychodów) z niedoborami. 5. Generowanie propozycji zmian istniejących zamówień i zleceń. 6. Określenie kodów MRP (zasad formowania partii) dla nowych zamówień i zleceń. 7. Określenie terminów uruchomienia nowych zamówień i zleceń. 8. Tworzenie nowych zamówień i zleceń lub ich propozycji. Podczas wprowadzania danych dotyczących pozycji magazynowych należy określić kod MRP (zasadę formowania partii) wykorzystywany podczas planowania nowych zapotrzebowań. Zasada formowania partii jest wykorzystywana w systemie podczas planowania potrzeb materiałowych, oraz podczas tworzenia propozycji zamówień zakupu. Dla potrzeb niniejszej pracy wykorzystywany był kod A. Możliwe kody MRP: A. Planowanie dyskretne partia w partię.
Ilość zamawiana jest równa rzeczywistemu zapotrzebowaniu w ramach danego okresu. System bierze pod uwagę minimalną, maksymalną i podstawową wielkość partii. Zapotrzebowania nie są łączone, jeśli nie dotyczą tego samego dnia. B. C. D. E. F. G. K. M.
Planowanie wg punktu zamówienia. Planowanie wg poziomu uzupełnienia zapasów. Planowanie wg stałej wielkości partii. Planowanie wg najmniejszego kosztu jednostkowego. Planowanie wg minimalnego kosztu całkowitego. Planowanie wg okresu pokrycia zamówienia. Planowanie wg pozycji fikcyjnej. Planowanie wg komórek produkcyjnych.
N. Planowanie wg poziomu zapotrzebowania. O. Planowanie główne dla rodzin produktów. Poziom 0. P. Planowanie wg pozycji widmo. S. Planowanie obsługujące dynamiczne przetwarzanie zamówień – DOP. T. Planowanie główne dla pozycji fikcyjnej. Po zakończeniu wykonywania MRP, użytkownik może zapoznać się z wynikami i na ich podstawie utworzyć zlecenia produkcyjne i zamówienia zakupu.
2. Zadania do wykonania: 2.1 Rejestracja zlecenia produkcyjnego. 2.2 Wykonanie MRP. 2.1 Rejestracja przykładowego zlecenia produkcyjnego. Należy utworzyć i aktywować nowe zlecenie produkcyjne na wykonanie 100 wytłoczek (analogicznie jak dla 30 przygotówek). Datę rozpoczęcia należy ustawić za miesiąc (dziś jest 08.02, to ustawiamy na 08.03). Na wykonanie tego zlecenia nie mamy odpowiedniej ilości przygotówek i blachy na przygotówki.
2.2. Wykonanie MRP. Obliczenia związane z algorytmem MRP wykonywane są automatycznie w pewnych okresach czasu. Możliwe jest również ręczne inicjowanie tych obliczeń w dowolnej chwili czasu. Pojawia się okno, w którym należy podać umiejscowienie, dla którego wykonywane będą obliczenia, w polu ‘Umiejscowienie’. W polu ‘Data uruchomienia’ należy podać datę, od której rozpoczną się obliczenia. Domyślnie jest podawana data bieżąca. Po wprowadzeniu danych należy nacisnąć przycisk ‘OK’.
Po naciśnięciu przycisku ‘OK’ system przesyła zgłoszenie wykonania MRP do realizacji w tle. Wykonanie zadania w tle może być natychmiastowe, lub odłożone do czasu, gdy system jest mniej obciążony np. w godzinach nocnych. Podgląd zadań wykonywanych w tle.
Należy wybrać przycisk ‘Wszystkie rekordy’ z paska ikon lub paska menu aby odczytać wszystkie informacje z bazy danych dotyczące tego okna. Pojawią się informacje dotyczące zadań wykonywanych w tle. Jeżeli zadanie – Planowanie Potrzeb Materiałowych nie zostało jeszcze automatycznie obsłużone, więc dla potrzeb przykładu można ręcznie zlecić jego wykonanie aby uzyskać aktualne dane. W tym celu należy zaznaczyć wiersz odpowiadający temu zadaniu, nacisnąć prawy klawisz myszy na wierszu i wybrać opcję ‘/Wykonaj’ Po wybraniu tej opcji zadanie zostanie wykonane, co obrazują daty i godziny w odpowiednich polach. Po wykonaniu okno może wyglądać następująco.
Zakładając brak następnych zleceń, mogących spowodować zmianę planowania MRP, można utworzone propozycje zakupów i zleceń produkcyjnych poprzeglądać a usunąć lub utworzyć z nich zamówienia zakupu i zlecenia produkcyjne. Należy wybrać przycisk ‘Wszystkie rekordy’ z paska ikon lub paska menu aby odczytać wszystkie informacje z bazy danych dotyczące tego okna. Pojawią się informacje dotyczące propozycji zleceń produkcyjnych.
Aby obejrzeć szczegóły dotyczące danego zapotrzebowania na zlecenie należy wybrać
Należy wybrać przycisk ‘Wszystkie rekordy’ z paska ikon lub paska menu aby odczytać wszystkie informacje z bazy danych dotyczące tego okna. W polu ‘Nr zapotrzebow.’ należy wprowadzić numer danego zapotrzebowania. Pojawią się informacje dotyczące danego zapotrzebowania. Aby z zapotrzebowania utworzyć zlecenie należy wybrać pod prawym klawiszem myszy ‘Tworzenie zleceń prod.’.
Zostanie utworzone zlecenie produkcyjne, które odpowiada danemu zapotrzebowaniu, z tym że numery zapotrzebowania i zlecenia produkcyjnego nie muszą się pokrywać. Utworzone zlecenia produkcyjne można przeglądać.
Zlecenie jest należy aktywować i ewentualnie wykonać. Proces wykonania zlecenia produkcyjnego został przedstawiony w laboratorium nr 4. Podobna procedura dotyczy zapotrzebowań na zamówienia zakupu. Należy wybrać przycisk ‘Wszystkie rekordy’ z paska ikon lub paska menu, aby odczytać wszystkie informacje z bazy danych dotyczące tego okna. Pojawią się informacje dotyczące propozycji zamówień zakupu.
Aby obejrzeć szczegóły dotyczące danego zapotrzebowania na zamówienie zakupu należy wybrać
Należy wybrać przycisk ‘Wszystkie rekordy’ z paska ikon lub paska menu aby odczytać wszystkie informacje z bazy danych dotyczące tego okna. Aby z zapotrzebowania utworzyć zlecenie najpierw należy aktywować zapotrzebowanie (prawy klawisz myszy).
Pojawi się okno z informacją, że operacja spowoduje aktywację zapotrzebowania. Po potwierdzeniu status zapotrzebowania przyjmie wartość Aktywne. Następnie należy wybrać opcję ‘Zamówienie z zapotrzebowania’ (prawy klawisz na linii zamówienia w zakładce Linie z nr pozycji).
Pojawi się okno, w którym należy wypełnić pole ‘Koordynator’ i pole ‘Kod branż.’. Oba pola uzupełnia się korzystając z dostępnej listy. Następnie należy wybrać przycisk ‘Twórz nowe’ w celu utworzenia nowego zlecenia zakupu. Pojawi się następne okno z nagłówkiem “Zamówienie(a) zakupu utworzono porawnie”. Należy potwierdzić naciskając przycisk ‘OK’.
Pojawi się nowe zamówienie
Należy 1 aktywować zamówienie zakupu i dokonać zakupu blachy 2 wykonać zlecenie na produkcję 70 przygotówek 3 wykonać zlecenie na produkcję 100 wytłoczek Po tych czynnościach w magazynie będzie 100 wytłoczek. Na ocenę A (5.0) należy samodzielnie utworzyć i aktywować zamówienie klienta na 200 wytłoczek. Ponownie uruchomic obliczenia MRP i w oparciu o propozycję MRP dokupić blachę i doprodukować wytłoczki tka, aby na magazynie było 200 sztuk.