Huber Z. - Analiza FMEA procesu

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Przedmowa

str. 5

Przedmowa Drogi Czytelniku, książkę tę napisałem, aby przekazać praktyczne wskazówki na temat stosowania analizy FMEA procesu, jako jednego z doskonałych, a często źle wykorzystywanych narzędzi poprawy jakości. Nie będziemy się tutaj zajmować teoretyzowaniem, jak prowadzić FMEA, ani powtarzać sloganów, które można znaleźć w Internecie czy innej literaturze ;-), lecz skupimy się na praktycznym podejściu do prowadzenia FMEA. Wiedza zawarta w tej książce jest w większości przypadków zbiorem doświadczeń, jakie nabyłem przez kilkanaście

lat

pracy w

szybko rozwijającym

się zakładzie

produkcyjnym (producent urządzeń elektronicznych dla wielu sektorów rynku) i czasem moje przykłady oraz prezentowany punkt widzenia może być nieco nietypowy, ale często nietypowe sposoby postępowania mogą właśnie być najbardziej skutecznymi. Z metodą pFMEA (Process FMEA) zapoznamy się krok po kroku, omawiając sobie praktyczne wskazówki, co robić, aby FMEA było skuteczne. Przedstawię także propozycję, jak sprawić, że wiedza uczestników (potrzebna do wykonania dobrej analizy FMEA) będzie gromadzona w organizacji i będzie służyła doskonaleniu kolejnych analiz, a więc i doskonaleniu procesów, i co za tym idzie - zadowolenia klienta. Zapraszam do lektury... Zbigniew Huber

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Wstęp

str. 6

Wstęp Może to dziwnie zabrzmi, ale FMEA podświadomie stosuje każdy z nas od bardzo dawna. Praktycznie każdy z nas się zastanawia, czy i jakie problemy możemy napotkać podczas realizowania swoich planów, celów czy marzeń, a więc praktycznie każdy człowiek (oprócz bezmózgowców ;-) wykonuje pewnego rodzaju analizę problemów i sposobów ich uniknięcia w swojej głowie. Podobnie jest z analizą FMEA, która jest oparta na takiej samej zasadzie – zastanawiania się, jak uniknąć ewentualnych problemów. Oczywiście FMEA to usystematyzowana metoda analizowania

potencjalnych

przyczyn,

i

problemów,

opracowywania

ich

działań

zapobiegawczych w przypadkach, które tego wymagają. FMEA to skrót od Failure Mode and Effects Analysis. W analizie FMEA procesu, która jest tematem tej książki, celem jest systematyczne rozpoznanie potencjalnych wad wyrobu, określenie przyczyn i podjęcie działań mających na celu minimalizację lub eliminację

przyczyn

produkcyjnym.

powstawania

tych

wad

w

procesie

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

str. 7

●

Wstęp

Zanim przejdziemy do sedna sprawy – trochę historii. Metodologia FMEA oficjalnie została opracowana w USA i wydana 9 listopada 1949 roku jako procedura MIL-P 1629 „Procedure for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis”. Analiza

FMEA

stosowana

była

oczywiście

w

przemyśle

zbrojeniowym, podczas opracowywania i budowy rakiet. Także NASA stosowała FMEA w

swoich

programach

kosmicznych, miedzy innymi w

programie

(lądowania

Apollo

człowieka

na

Księżycu). W późnych latach 70-tych firma Ford, po słynnej wtedy aferze „Pinto”, zastosowała pierwszy raz FMEA do analizy swych samochodów pod kątem bezpieczeństwa i wymogów prawnych. Procedura MIL-P 1629 oczywiście z biegiem lat ewoluowała i stała się podstawą do opracowania przez Departament Obrony USA kolejnego już, bardziej znanego standardu MIL-STD 1629 (w 1974 roku) oraz jego kolejnego wydania MIL-STD 1629A w 1980 roku (okładka na kolejnej stronie). Standard ten jest dostępny w sieci WWW.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Wstęp

●

str. 8

Standard MIL-STD 1629A został anulowany 4 sierpnia 1998 roku. Użytkownicy tego standardu zostali poinformowani, aby korzystać z innych międzynarodowych standardów dotyczących stosowania analizy FMEA. Poza aspektem militarnym jednocześnie w wielu innych sektorach przemysłu

oraz

ośrodkach

akademickich

dyskutowano

nad

zastosowaniami FMEA. W związku z tym powstało wiele standardów

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Wstęp

str. 9

FMEA dopasowanych do różnych gałęzi przemysłu / gospodarki. Główne z nich (poza MIL-STD 1629A) to: SAE J-1739 Standard opracowany przez Society of Automotive Engineers (SAE) w 1994 roku, opisujący zasady prowadzenia analizy FMEA projektu, procesu i maszyn. Zawiera także zalecany format formularzy do dokumentowania tych analiz. IEC 60812 Standard

opublikowany

w

1985

roku

przez

International

Electrotechnical Commission, opisuje metody prowadzenia analizy FMEA i FMCA (C - Criticality), definiuje zalecane formularze do analiz itp. Ten standard jest czasem stosowany podczas analiz FMEA dla oprogramowania – SWFMEA (SW – Software). W 1994 producenci z branży samochodowej (Ford, Chrysler, GM), zwani potocznie „The Big Three”, opracowali standard QS9000 określający,

jakie

wymagania

muszą

spełniać

dostawcy

komponentów do fabryk „Wielkiej Trójki”. Wraz ze standardem QS-9000 wydano też kilka podręczników referencyjnych: ●

APQP

Advanced Product Quality Planning

●

FMEA

Failure Mode and

Effect Analysis (SAE

J- 739) ●

SPC

Statistical Process Control

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Wstęp

●

PPAP

Production Part Approval Process

●

MSA

Measurement System Analysis

●

str. 10

Wymagania procesu projektowania, wdrażania (testów, badań, przygotowania produkcji) i rozpoczęcia produkcji, określa jeden z podręczników: APQP (Advanced Product Quality Planning). W ramach APQP wymaga się przeprowadzenia dwóch rodzajów analizy. FMEA projektu (w fazie projektowania wyrobu i budowy prototypu) oraz analiza FMEA procesu (w fazie uruchomienia produkcji partii próbnej). APQP

FMEA

Projektowanie i budowy prototypu

projekt u

Produkcja partii próbnej

FMEA

Produkcja

procesu

Analizę FMEA procesu stosuje się na wczesnym etapie wdrażania wyrobu do produkcji, aby przewidzieć potencjalne problemy na etapie przygotowania maszyn, szkolenia personelu, przygotowania oprzyrządowania czy metod / procedur pracy. Oczywiście, jeżeli jakiś proces już funkcjonuje bez uprzednio wykonanej analizy FMEA – to nic nie stoi na przeszkodzie, aby taką analizę dla funkcjonującego procesu wykonać. Lepiej późno, niż wcale. :)

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Wstęp

●

str. 11

Na podstawie właśnie analizy FMEA procesu opracowuje się tzw. plan kontroli, który definiuje metody nadzorowania i sterowania poszczególnymi etapami procesu produkcji wyrobu. Obecnie QS-9000 jest zastępowany nowym standardem ISO-TS 16949, ale podręczniki referencyjne są także dopełnieniem nowego standardu, więc sama metoda FMEA się nie dezaktualizuje. Z biegiem lat metodologia FMEA stała się coraz bardziej popularna i jest obecnie szeroko stosowana przez producentów z różnych branż, nawet pojawia się już w medycynie - „Medical FMEA”.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Grupa robocza

●

str. 12

Grupa robocza Analiza FMEA jest pracą grupową, więc jednym z pierwszych etapów jest utworzenie grupy roboczej, która będzie odpowiedzialna za wykonanie tej analizy. Dobór właściwych osób w grupie jest jednym z najbardziej kluczowych aspektów dobrej analizy FMEA i jej sukcesu. Podręczniki i wiele materiałów szkoleniowych podaje, że grupa powinna być multidyscyplinarna, czyli jej członkowie powinni być fachowcami w różnych dziedzinach. Dodatkowo w każdej grupie musi być tzw. moderator. Przykładowa grupa robocza może się składać z poniższych osób: Moderator FMEA Jest to osoba nadzorująca prowadzenie analizy FMEA i dbająca o właściwą atmosferę i porządek prowadzonej analizy. Moderator powinien dbać o to, aby członkowie grupy czuli, że mają istotny wspólny cel, jakim jest rzetelna analiza i zapewnienie jakości wyrobu. Niektórzy uczestnicy mogą być nieśmiali, uważać, że ich wiedza jest niewielka, i że mogą swoimi propozycjami czy pytaniami ośmieszyć się w oczach innych.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Grupa robocza

●

str. 13

Rolą moderatora jest zaangażowanie tych osób w czynną dyskusję i przełamanie obaw, gdyż czasem to właśnie „laicy” mogą dostrzegać rzeczy, których „fachowcy” nie dostrzegają (bo gubi ich rutyna lub zbytnia pewność siebie). Ważne jest, aby te osoby docenić za ich wkład, a takie postępowanie pozwala na budowę zaufania i podnosi kwalifikacje tychże osób. Czasem moderator może mieć do czynienia z osobami, które narzucają swój punkt widzenia i usiłują dominować w grupie. Tutaj też jest rola moderatora w umiejętnym postę powaniu z

tymi

osobami. Można ich „zmiękczyć” poprzez udzielanie głosu innym osobom w danej kwestii tak, aby pokazać, że zdanie innych też się liczy. Jest wiele sposobów jak pracować w grupie z różnymi typami osobowości (czasem trudnymi) i moderator powinien poznać przynajmniej podstawy tej sztuki, aby skutecznie sobie radzić. Moderator może też notować do arkusza FMEA wypracowane przez grupę roboczą ustalenia (pełnić jednocześnie funkcję sekretarza). Ta funkcja pozwala moderatorowi na bardziej efektywną kontrolę pracy grupy oraz „moderowanie” zachowań niektórych członków – autokratów... Pracownik produkcji (operator) Pracownicy produkcji są osobami, które mają największą styczność z procesami produkcyjnymi i najczęściej mają wiele do powiedzenia – jeżeli tylko się ich umiejętnie słucha lub jeśli chce się ich słuchać.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Grupa robocza

str. 14

Dlatego bardzo mocno zalecam, aby operatorzy byli czynnymi uczestnikami analiz FMEA. Dodatkowo takie postępowanie zwiększa zaangażowanie

pracowników

produkcji

w

poprawę

jakości

wyrobów / procesów oraz tworzy pozytywna atmosferę. Technolog / inżynier produktu / inżynier procesu Technologowie procesu / inżynierowie to osoby z dużą znajomością procesu, produktu, surowców oraz wielu innych czynników mających wpływ na jakość procesów. Ich wiedza i pomysłowość jest bezcenna przy analizie FMEA i są to jedne z kluczowych osób w grupie FMEA. Z drugiej strony może się okazać, iż niektórzy inżynierowie czy technologowie

mogą podchodzić

do pewnych

innowacyjnych

rozwiązań z dużą (czasem zbyt dużą) rezerwą. Dlatego uważam, że rolą moderatora jest, aby pomóc tym osobom otworzyć się na nowe możliwości rozwiązywania problemów. Proszę nie narzucać niczego, ale sugerować i wciągać w dyskusję. Z czasem to zaczyna przynosić efekty. Projektant Może nie jest to często spotykane, ale uważam, że jeżeli mamy taką możliwość to należy zaprosić projektanta wyrobu, gdyż jego wiedza na temat produktu czy wymagań klienta może bardzo pomóc podczas analizy. Jednocześnie podczas sesji FMEA projektant poznaje punkt widzenia osób odpowiedzialnych za realizację (produkcję) wyrobu, procesy produkcyjne oraz potencjalne problemy itd. Ta wiedza to

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Grupa robocza

str. 15

najlepsze i bezpłatne szkolenie dla projektantów, jak projektować coś tak, aby się to później dało wyprodukować. Z drugiej strony niektórzy projektanci są „uczuciowo” związani ze swoimi projektami i czasem mogą negatywnie reagować na wyrażane przez innych opinie co do produkowalności zaprojektowanego prze nich wyrobu. Dlatego ważne jest, aby grupa FMEA potrafiła konstruktywnie dyskutować na temat potencjalnych problemów. Tutaj kluczową rolę ma właśnie moderator. To on powinien dbać, aby dyskusja nie sprowadziła

się

do

bezowocnej

wymiany

zdań

pomiędzy

poszczególnymi członkami a samym projektantem. Kupiec / Logistyk Podczas analizy na niektórych etapach wskazane jest, aby była obecna osoba, która ma kontakt z dostawcami surowców / półproduktów do naszego wyrobu. Kupcy znający realia procesu zakupu komponentów, często mogą zasugerować, jakie działania należy podjąć, aby zminimalizować ryzyko niezgodnych jakościowo dostaw lub opóźnień w dostawach. Wtedy już na etapie FMEA można określić, jakie komponenty mogą stwarzać

problemy

z

dostawami,

jakie

działania

podjąć.

Przykładowo: ●

Utworzenie magazynów buforowych u poddostawców na krytyczne komponenty (z bardzo długim czasem dostawy);

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Grupa robocza

●

str. 16

Wprowadzenie systemu KANBAN w dostawach od wybranych poddostawców;

●

Zakwalifikowanie komponentu

drugiego

(drugi

źródła

dostawca

dla

dostaw

niekoniecznie

danego musi

go

produkować, ale może być potencjalnym dostawcą już zakwalifikowanym); ●

Inne.

Dostawca Zalecam

także, jeżeli

ma

to praktyczne

uzasadnienie,

aby

reprezentant dostawcy także był obecny podczas analizy FMEA, lub przynajmniej

jej

części

związanej

z

jakością

dostarczanych

komponentów. Szczególnie ma to duże znaczenie, jeżeli do naszego wyrobu będziemy stosować materiały (surowce lub komponenty), które są wykonywane specjalnie dla nas. Przykładowe elementy to odlewy, elementy wtryskiwane (plastikowe), i inne nietypowe elementy mechaniczne. Może się okazać, że to właśnie dostawca dostrzeże potencjalne problemy podczas produkcji komponentów dla nas i może opracować / zaproponować ewentualne zmiany, zanim rozpocznie się właściwa produkcja. Drugim pozytywnym aspektem „wciągnięcia” dostawcy do analizy FMEA jest fakt, iż dostawca przedstawiając nam swój punkt

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Grupa robocza

str. 17

widzenia jednocześnie pozwala nam poszerzyć naszą wiedzę na temat procesów u niego zachodzących. Trzecim aspektem może być też fakt, że dostawca może mieć szansę sugerować różne rozwiązania mogące obniżyć koszty wykonania komponentów i przez to uczynić cały projekt bardziej opłacalnym. Generalnie uważa się, że podczas FMEA procesu nie powinno się sugerować zmian w konstrukcji wyrobu, ale skupić się tylko na tym, jak ten wyrób zrealizować. Osobiście jednak konstrukcję

uważam,

wyrobu, to jak

że jeżeli mamy najbardziej

wpływ na

na miejscu jest

zgłaszanie ewentualnych propozycji zmian w wyrobie, jeżeli takie zmiany pozwolą na eliminację poważnego problemu lub znaczące obniżenie kosztów. Dlatego ważne jest, aby zarówno dostawca komponentów jak i projektant mógł mieć możliwość wypowiedzenia się jak najwcześniej. Takie podejście w wielu sytuacjach jest lepsze, niż sztywne trzymanie się reguł, bo ostatecznie o sukcesie rynkowym decyduje klient, który oczekuje produktu funkcjonalnego, niezawodnego i w dobrej cenie. Spotkałem się kilka razy z sytuacją, że prosta modyfikacja elementu (oczywiście za zgodą projektanta), pozwalała na znaczące obniżenie kosztów wykonania tegoż elementu, niemożliwych do osiągnięcia inną drogą.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Grupa robocza

●

str. 18

Oczywiście należy podchodzić to tego ze zdrowym rozsądkiem, aby nie zrzucać na barki projektanta każdego problemu, bo nie tędy droga. Chciałbym też dodać, że podczas dobierania grupy roboczej należy starać unikać sytuacji, gdy kierownik i jego podwładny są w jednej grupie. Może się zdarzyć, że „podwładny” nie będzie chciał zgłaszać pomysłów, które prezentowałyby poglądy inne, niż proponuje „kierownik”. W takiej grupie panuje atmosfera raczej napięta i czase m najlepsze rozwiązania są po minięte. Oczywiście dużo zależy od tego „kierownika”, więc nie jest to zasada, ale warto ten aspekt mieć na uwadze podczas doboru ludzi.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Mapa przepływu procesu

str. 19

Mapa przepływu procesu Zanim rozpoczniemy właściwą analizę FMEA, niezbędne jest przygotowanie mapy przepływu procesu (ang. Process Flow Chart). Podczas sesji FMEA, bez uprzednio przygotowanej mapy procesów, uczestnicy nie mają jasnego obrazu kolejnych procesów (a więc mogą nie zauważyć jaki problem występuje w jednym procesie, który wpływa na kolejny proces), a co gorsze można czasem całkowicie pominąć jakiś proces. Dlatego proszę zawsze pamiętać o poniższej zasadzie: Najpierw wykonujemy mapę procesów. Jak to zrobić? Główne punkty przedstawiam poniżej. Określamy symbole mapy procesów Zanim rozpoczniemy rysowanie mapy, musimy ustalić uprzednio, jakimi symbolami będziemy oznaczać dany rodzaj operacji. Wspólne zrozumienie

przez

wszystkich

członków

grupy

znaczenia

poszczególnych symboli jest ważnym elementem. Poniżej w tabelach zawarłem dwa rodzaje przykładów takich symboli.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Mapa przepływu procesu

●

str. 20

Pierwszy rodzaj (który osobiście stosuję) jest dość często stosowany do opisu procesów produkcyjnych. Pobranie z magazynu, odbiór dostawy Magazynowanie, składowanie Operacja (np. automatyczna linia montażowa) Kontrola (pomiar, odczyt wskazań itp.) Operacja + kontrola Decyzja (test, inspekcja) Oczekiwanie, opóźnienie Transport

Drugi rodzaj jest bardziej popularny przy opisywaniu procesów w systemach zarządzania. Dana (informacja) Proces (działanie) Decyzja (test, inspekcja) Operacja ręczna Dokument Konektor Terminator (początek lub koniec mapy)

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Mapa przepływu procesu

str. 21

Który rodzaj zostanie wybrany nie ma tutaj znaczenia, ważne jest, aby po prostu opisać poszczególne procesy i powiązania pomiędzy nimi. Wykonujemy mapę procesów Kolejno rysujemy poszczególne operacje od przyjęcia surowców, (materiałów)

poprzez

magazynowanie,

wydanie

materiałów

z magazynu, następnie poprzez kolejne procesy produkcyjne, aż po testy końcowe (jeżeli są stosowane) i finalnie aż do wysyłki do klienta. Podczas wykonywania mapy procesów proszę zwrócić uwagę na procesy, które czasem są pomijane. Często pomija się: ●

Transport międzyoperacyjny;

●

Składowanie pomiędzy operacjami;

●

Postępowanie

z

wyrobem

niezgodnym

(naprawa

po

teście/kontroli); ●

Procesy, które nie wymagają działania maszyn lub ludzi, ale muszą być nadzorowane. Na przykład utwardzenie się kleju, schnięcie lakieru itp. Czasami

można

się spotkać z sytuacją, że dokładnie

narysowana mapa procesów ukazuje operacje zbędne, miejsca przestoju, niepotrzebnego składowania (a więc strat). Proszę też zwrócić uwagę, co się dzieje w procesach decyzyjnych, jeżeli decyzja jest „na nie” (np. testy lub inspekcja wyrobu stwierdza wady). Proszę się upewnić, jaka wtedy jest ścieżka materiału

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Mapa przepływu procesu

str. 22

niezgodnego. Czy jest on poddawany naprawie? A jeżeli tak, to czy jest ponownie sprawdzany po naprawie?

Czasem podczas takiego tworzenie mapy procesów możemy zidentyfikować wiele miejsc, gdzie marnotrawiony jest czas (a więc i pieniądze) lub istnieje zagrożenie, że wyroby niezgodne mogą być dostarczone do kolejnego procesu (lub do klienta). Po narysowaniu mapy procesu proszę porównać ją z rzeczywistym procesem i potwierdzić, że poszczególne

operacje

są

właściwie i

we

właściwej kolejności opisane. Nadajemy odpowiednie numery każdemu procesowi Kolejnym krokiem jest ponumerowanie poszczególnych procesów. Ten numer procesu będzie stosowany także w samym arkuszu FMEA jako odnośnik do mapy procesów. Zalecam, aby standardowe operacje posiadały na stałe przypisany numer. To znacznie pomaga, jeżeli

mamy

kilkadziesiąt

lub

kilkaset

analiz

FMEA

do

nadzorowania, gdzie występują te same procesy (wiem coś o tym...).

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Wykonujemy mapę przepływu procesów

●

str. 23

Wykonujemy mapę przepływu procesów Załóżmy, że poniższa tabela zawiera mapę przepływu procesu dla naszego wyrobu.

Posiadając już przygotowaną mapę przepływu procesów, możemy przystąpić do właściwej analizy FMEA.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Formularz FMEA

str. 24

Formularz FMEA Analizę FMEA dokumentuje się w odpowiednim do tego celu dokumencie. Wzorów formularzy (głównie układu kolumn) można spotkać kilka rodzajów. Często jest stosowany formularz zgodny z zaleceniami

organizacji

AIAG

(http://www.aiag.org),

w podręcznikach referencyjnych dla systemu QS-9000.

Formularz FMEA w formacie MS Excel można pobrać ze strony autora tej książki

http://www.huber.pl (dostępny

gratis dla zarejestrowanych czytelników – szczegóły na ostatniej stronie książki). Jest to nieco zmodyfikowana wersja, ale układ kolumn jest bardzo podobny.

FMEA Procesu

Nu mer: Dat a u t worzenia :

Produ kt : Model :

Data pr ze gląd u:

Lider proj e ktu : M od era tor :

Wersja:

Grupa rob o cza:

RP N

Dzi ałan ia pod ję te

De te kcja

Odpo wied zilan y & Ter min rea li za cji

Wyst ę po wa ni e

Zale cane d ział ania

Zn a cze ni e

Obe cn e śro d ki det e kcji w pro ce sie

RP N

Po ten cj aln y S ku te k wad y

Obe cn e śr od ki pre wen cyj ne w pro ce sie

De te kcja

Po ten cj aln y rodzaj wad y

Wyst ę po wa ni e

Na zwa pro ce su

K la sa

Nr

Zn a cze ni e

Wyni ki pod jęt ych działa ń P ot en cjal ne przyczyn y / Me ch ani zm wad y

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Rozpoczynamy analizę pFMEA

●

str. 25

Rozpoczynamy analizę pFMEA Po przygotowaniu mapy procesów, formularza pFMEA oraz zebraniu grupy roboczej, możemy przystąpić do wykonania analizy. Przed

samym

zorganizuj

rozpoczęciem

odpowiednią

salę,

analizy próbki

wyrobów (jeżeli to możliwe), tablicę lub komputer

z

rzutnikiem.

W przypadku długich sesji FMEA zalecam dużo świeżego powietrza oraz trochę kawy... Na początek wpisujemy z mapy procesów poszczególne procesy (ich numery i nazwy) do arkusza pFMEA. Proszę zachować zasadę, że numer w mapie procesów i nazwa procesu jest identyczna, jak w analizie FMEA. Pozwala to na łatwe porównanie tych dwóch dokumentów co do zgodności. Mamy też pewność, że nie pominęliśmy jakiegoś procesu.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Potencjalne wady

str. 26

Potencjalne wady W kolumnie „Potencjalny rodzaj wady” wpisujemy określone przez grupę roboczą potencjalne wady wyrobu, jakie mogą wystąpić

10 20 30

40

Obecne środki det ek cji w proc es ie

O d b iór d ost a wy Ko ntrola ja kośc i dostaw y Zw rot d o dost awc y towa ru niezgodnego Magazynow anie

RPN

O bec ne ś rodki prew encyjne w procesie

Detekcja

Pot encjalne przycz yny / Mec hanizm wady

Występowanie

Na zw a p roc e s u

Klasa

Nr

Pot encjalny P ot encjalny rodz aj w ady S k ut ek w ady

Znaczenie

w trakcie realizacji danego procesu.

0 0 0

0

Bazując na doświadczeniu członków grupy możemy zidentyfikować wiele

potencjalnych

problemów.

Od

nas

samych,

naszego

doświadczenia i chęci zależy, jak wiele możemy ich zidentyfikować. Skąd brać informacje, jakie mogą być potencjalne problemy? Przedstawiam kilka najważniejszych źródeł: ●

Reklamacje od klientów;

●

Informacje na temat kosztów złej jakości (naprawy, straty produkcyjne);

●

Doświadczenie i wiedza personelu wynikła z wykształcenia, zainteresowań itp.

●

Problemy napotkane z podobnymi wyrobami / procesami.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Potencjalne wady

str. 27

Jeżeli ktoś stwierdzi, że dany problem może wystąpić a inny członek grupy stwierdzi, że: „e... nie, to jest niemożliwe - nie piszmy tego..”, to uważam, że rolą moderatora jest zapobieganie pomijaniu lub bagatelizowaniu potencjalnych wad. Niejednokrotnie się zdarzyło,

że zbagatelizowane

potencjalne wady faktycznie

wystąpiły! Ale wtedy to już jest za późno, i zamiast działania zapobiegawczego (jakim jest FMEA), będziemymieć

działanie

korygujące + straty... W przypadku naszego produktu możemy zidentyfikować kilka potencjalnych defektów dla procesu nr 60 (wiercenie otworów w elemencie A). Wyobraźmy sobie, że w elemencie A (metalowa płyta) należy wywiercić 4 otwory o średnicy Φ = 4mm. Wiercenie odbywa się za pomocą wiertarki sterowanej numerycznie (CNC). Możemy zidentyfikować wiele potencjalnych wad. Poniżej w tabeli

60

Nazwa procesu

Wiercenie otworów w elemencie A

Brak otworu

Otwór za duży

Otwór za mały

Otwór wywiercony w złej pozycji (przesunięty)

Potencjalny Skutek wady

Klasa

Nr

Potencjalny rodzaj wady

Znaczenie

podałem kilka najbardziej prawdopodobnych: Potencjalne przyczyny / Mechanizm wady

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Potencjalne wady

●

str. 28

Proszę pamiętać, że potencjalnych wad może być więcej, wszystko zależy od charakterystyki procesu, stosowanych materiałów, maszyn, poziomu wyszkolenia personelu oraz otwartości umysłów grupy roboczej FMEA. Wady należy opisywać w taki sposób, aby były zrozumiałe i nie pozwalały na dowolność ich interpretacji, gdyż wtedy dalsze etapy będą nieprecyzyjne ( przyczyny wad pominięte itd.). Przykładowo wada opisana „otwór nieprawidłowy”, oznaczać może praktycznie wszystko (chyba tylko poza brakiem otworu). Np. otwór za duży, za mały, przesunięty, zabrudzony itp. Takich ogólnikowych stwierdzeń należy zdecydowanie unikać.

Źle (zbyt ogólnie)

Dobrze (bardziej dokładnie) Otwór za duży Otwór za mały

Otwór nieprawidłowy

Zła pozycja otworu (przesunięty) Otwór zabrudzony smarem Wióry w otworze

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Potencjalne skutki wady

str. 29

Potencjalne skutki wady Po zdefiniowaniu wad, kolejnym elementem analizy jest określenie, jakie skutki dla kolejnego procesu lub klienta, użytkownika lub pracownika może powodować dana wada. Potencjalne skutki wad wpisujemy do kolejnej kolumny, jak pokazano na poniższym

60

Wiercenie ot w oró w w elem en cie A

O bec ne środki det ek cji w proc es ie

RPN

O bec ne środki prew encyjne w procesie

Detekcja

Pot encjalne przycz yny / Mec hanizm wady

Występowanie

Nazw a proces u

P ot encjalny S k ut ek wady

Klasa

Nr

Pot encjalny rodz aj w ady

Znaczenie

rysunku.

Nie m oż na zam ontow ać elem ent u B . Ot w ór z a duży E lem ent B za luźno zam ont ow an Ot w ór z a m ały Trudnośc i w montażu elem ent u B . Otw ór Nie m oż na wy wierc ony w zam ontow ać złej pozycji elem ent u B . (prz es unięt y) O póź nienia w proc esie Brak ot woru

Jednej wadzie zazwyczaj przyporządkowujemy jedną lub kilka potencjalnych skutków, jakie mogą wyniknąć z powodu danej wady. Należy wszystkie skutki jednej wady notować w jednej komórce arkusza FMEA (jak pokazano na kolejnym rysunku). Inaczej będzie z przyczynami (te będziemy wpisywać każda we własnym wierszu) – ale o przyczynach będziemy mówić później.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

60

Nazwa procesu

Potencjalny rodzaj wady

Brak otworu

Wiercenie otworów w elemencie A

Potencjalny Skutek wady

Klasa

Nr

Znaczenie

Potencjalne skutki wady

str. 30

Potencjalne przyczyny / Mechanizm wady

Nie można zamontować elementu B. Opóźnienia w produkcji, koszty napraw

Otwór za duży Element B za luźno zamontowany. Uszkodzenia w trakcie użytkowania przez Klienta

Opis znaczenia powinien być w miarę możliwości precyzyjny, gdyż kolejnym etapem jest określenie w skali 1 do 10 tego znaczenia. Podczas opisu należy brać pod uwagę wpływ na finalnego klienta (użytkownika)

oraz

należy

uwzględniać

wpływ

na

klienta

wewnętrznego (czyli kolejne procesy realizujące ten wyrób). Skutki wad dla klienta wewnętrznego to mogą być wszelkiego rodzaju problemy produkcyjne w kolejnych etapach, straty finansowe, straty czasu (naprawy, przestoje linii itp.). Po wpisaniu skutków dla naszego przykładu, arkusz może wyglądać tak, jak przedstawiono na kolejnej stronie.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

60

Nazwa procesu

Wiercenie otworów w elemencie A

Brak otworu

Potencjalny Skutek wady

Klasa

Nr

Potencjalny rodzaj wady

Znaczenie

Potencjalne skutki wady

●

str. 31

Potencjalne przyczyn y / Mechanizm wady

Nie można zamontować elementu B. Opóźnienia w produkcji, koszty napraw

Otwór za du ży Element B za luźno zamontowany. Uszkodzenia w trakcie użytkowania przez Klienta

Problem u Klienta (użytkownika)

Otwór za mały Trudności w montażu elementu B. Uszkodzenia detali i straty. Otwór wywiercony w złej pozycji (przesunięty)

Nie można zamontować elementu B. Opóźnienia w procesie produkcji, straty materiału (brak możliwości naprawy)

Problem wewnętrzny

Element B jest montowany do elementu A w procesie nr 80, poprzez przykręcenie do elementu A za pomocą śrub, które przechodzą przez otwory w elemencie A. Jak widzimy, w zależności od rodzaj wady, skutki są nieco inne. Dla niektórych wad mamy straty wewnętrzne i problemy w trakcie realizacji procesu nr 80 (montaż elementu B do A), a dla innych wad (otwór za duży) mamy problem z uszkodzeniem urządzenia podczas użytkowania przez klienta (problem bardzo poważny).

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Określenie znaczenia wady

str. 32

Określenie znaczenia wady Potencjalne skutki wad mają różne znacznie dla klienta, naszych kolejnych procesów produkcyjnych czy personelu. Dlatego też kolejnym elementem jest określenie stopnia tego znaczenia. Znaczenie określamy w skali 1 do 10, gdzie 1 oznacza znikome znaczenie (wada jest niezauważalna), a 10 oznacza naruszenie bezpieczeństwa lub wymogów prawnych. Określając stopień możemy skorzystać z poniższej tabeli: Punkty

Opis Jest nieprawdopodobne, aby wada ta mogła mieć zauważalny

1

wpływ

na

działanie

wyrobu

(lub

komponentu).

Klient

prawdopodobnie wady nie zauważy, nie będzie miała znaczenia. Wada jest niewielka i ma niewielki wpływ na satysfakcję klienta. 2–3

Klient zauważy prawdopodobnie tylko nieznaczne pogorszenie wyrobu. Wada średnia, która powoduje niezadowolenie klienta. Klient czuje

4–6

się obciążony wadą, zauważy pogorszenie wyrobu lub procesu i będzie musiał stosować niezaplanowane operacje. Wada ważna, wyzwala duży stopień niezadowolenia klienta. Może

7–8

spowodować

poważne

zakłócenia

w

procesie

(potrzebę

dodatkowych operacji, naprawy itp.). Nie wpływa jednak ujemnie na poziom bezpieczeństwa i nie jest sprzeczna z przepisami prawa.

9 – 10

Wada nadzwyczaj ważna (krytyczna). Uniemożliwia dalszą pracę. Wpływa na bezpieczeństwo, jest sprzeczna z przepisami prawa.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Określenie znaczenia wady

str. 33

W naszym przykładzie dla poszczególnych skutków wad możemy

60

Nazwa procesu

Wiercenie otworów w elemencie A

Potencjalny rodzaj wady

Potencjalny Skutek wady

Nie można zamontować elementu B. Opóźnienia w produkcji, koszty napraw

3

Otwór za duży Element B za luźno zamontowany. Uszkodzenia w trakcie użytkowania przez Klienta

8

Otwór za mały Trudności w montażu elementu B. Uszkodzenia detali i straty.

4

Nie można zamontować elementu B. Opóźnienia w procesie produkcji, straty materiału (brak możliwości naprawy)

5

Brak otworu

Otwór wywiercony w złej pozycji (przesunięty)

Klasa

Nr

Znaczenie

przyporządkować następujące znaczenie: Potencjalne przyczyny / Mechanizm wady

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Określenie znaczenia wady

●

str. 34

Jak widać na powyższym rysunku. wada „otwór za duży” może spowodować luzy w zamontowaniu elementu B, i co za tym idzie doprowadzić do uszkodzenia wyrobu w trakcie użytkowania przez klienta. Jednak uszkodzenie (utrata funkcjonalności) nie spowoduje naruszenia wymogów prawnych lub bezpieczeństwa. Dlatego też możemy tej wadzie przyporządkować 8 punktów. Określając wartość „Znaczenia”, zalecam, aby nie podnosić punktacji powyżej minimum, jakie przyjęto w tabeli. Może to później zawyżać ogólny poziom ryzyka (tzw. RPN), a analiza FMEA procesu nie może w swoich działaniach zapobiegawczych zmniejszać później „znaczenia”.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Ustalenie przyczyn – wykres Ishikawy

str. 35

Ustalenie przyczyn – wykres Ishikawy Po zdefiniowaniu wad, kolejnym elementem analizy FMEA jest określenie potencjalnych przyczyn powstania wad. Przyczyny powstania

danej

wady

mogą

być

różne,

jedne

bardzo

wad

wymaga

prawdo podobne, inne mniej. Poprawna

identyfikacja

przyczyn

powstania

odpowiedniego i systematycznego sposobu ich identyfikacji. Dlatego zalecane jest stosowanie narzędzi typu diagram Ishikawy, zwany także rybia ość lub wykres przyczynowo-skutkowy.

Diagram ten wskazuje, że przyczyny wad mogą być związane z takimi aspektami jak:

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Ustalenie przyczyn – wykres Ishikawy

●

str. 36

Błędnie ustawiona przez operatora. Błędnie zaprogramowana np. przez technologa lub programistę. Maszyna

Niedokładna (z powodu niewłaściwie prowadzonych przeglądów). Niedokładna (nie dostosowana do wymagań technologicznych). Niedokładna z powodu nieprawidłowych parametrów dostarczonych mediów (wahania zasilania, ciśnienia powietrza, itp.). Zła procedura postępowania z materiałem. Niepoprawna metoda kontroli ustawień maszyny.

Metoda

Niepoprawny przepływ materiału (możliwość pominięcia operacji). Materiał niewłaściwie zamontowany w maszynie. Zbyt kruchy, twardy. Zbyt plastyczny.

Materiał

Zdegenerowany. Zawilgocony (złe warunki transportu lub magazynowania). Ukryte wady materiału, których nie można wykryć na danym etapie. Nie wyszkolony. Źle wyszkolony (nieefektywnie). Zmęczony.

Człowiek

Brak zasobów ludzkich (trudności w zatrudnieniu wykwalifikowanego pracownika – przy nowych projektach możliwe). Nieobecny (choroba i brak zastępstw). Hałas. Słabe oświetlenie.

Środowisko Zapylenie. Zbyt duża wilgoć. Zbyt mała wilgoć.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Ustalenie przyczyn – wykres Ishikawy

Pomiar

●

str. 37

Niewłaściwe narzędzie pomiarowe (źle dobrane) do wymaganego pomiaru. Sposób pomiaru jest niedokładny.

Oczywiście to są tylko przykładowe rodzaje przyczyn wad. Tylko od inwencji i pomysłowości grupy roboczej zależy. jak precyzyjnie zidentyfikujemy potencjalne problemy. W naszym przykładzie możemy określić następujące przykładowe przyczyny wystąpienia wady „brak otworu”:

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

60

Wiercenie otworów w el emenci e A

Brak otworu

Nie można zamontować el ementu B. O póź ni enia w produkcji, koszty napr aw

3

Pomi nięcie operacji. Materiał nie został dos tarcz any do procesu

3

Materi ał prz ed i po operacji jest pomieszany, niepoprawna identyfikacja

3

Błędny program zał adowany do wiertarki CNC

3

Złamanie wiertła i brak powtórzenia wi erc eni a po wymianie wiertła na nowe

Klasa

Naz wa pr oces u

Potencj alne przyczyny / Mec haniz m wady

Potencjalny Sk utek wady

Znaczenie

Nr

Potencj alny rodzaj wady

Występowanie

Ustalenie przyczyn – wykres Ishikawy

str. 38

O bec ne śr odki pr ewenc yjne w procesie

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Przykładowe przyczyny wad – na co zwracać uwagę

●

str. 39

Przykładowe przyczyny wad – na co zwracać uwagę W tym rozdziale podam przykładowe przyczyny wad oraz niektóre z rozwiązań. Mam nadzieje, że okażą się one pomocne przy analizach FMEA procesu. Wybrane przykłady: 1. Pominięcie operacji (detal nie był poddany danej obróbce / testowi). 2. Błędne nastawy maszyny

/ procesu

(ręcznie ustawiane). 3. Maszyna się rozregulowała

podczas

produkcji. 4. Zużycie narzędzia / maszyny. 5. Błąd ludzki. Oczywiście poza podanymi powyżej „popularnymi” przyczynami istnieje wiele innych przyczyn wad, których identyfikacja zależy od tego, co jest przedmiotem analizy (jaki rodzaj wyrobu i procesy, w których jest on wytwarzany). Oczywiście wiele też zależy od grupy roboczej, jej doświadczenia i chęci.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Pominięcie operacji (detal nie był poddany danej obróbce / testowi)

●

str. 40

Pominięcie operacji (detal nie był poddany danej obróbce / testowi) Pominięcie danej operacji może się zdarzyć w wyniku wielu przyczyn. Generalnie możemy wyodrębnić kilka aspektów, które należy zbadać: Organizacja stanowiska pracy, gdzie wykonuje się daną operację Jedną z najczęstszych przyczyn pominięcia operacji na danym stanowisku pracy jest niewłaściwa organizacja na tymże stanowisku i możliwość pomieszania wyrobów przed i po danej operacji. Wtedy nietrudno o pomyłkę operatora. Proszę zadać sobie następujące pytania: ●

Czy detal przed operacją jest fizycznie odseparowany od materiału po wykonaniu operacji?

●

Czy operator ma jasno określone miejsce na odłożenie wyrobów niezgodnych?

●

Czy miejsce na wyroby niezgodne jest jasno oznaczone, aby intuicyjnie wskazywało, że wyroby niezgodne należy tam odłożyć (np. kolor czerwony)?

●

Czy bezpośrednio podczas samej operacji nad danym detalem nie ma możliwości pomyłki? Przykładowo: dwa detale jednocześnie są poddane tej samej operacji, w trakcie której

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Pominięcie operacji (detal nie był poddany danej obróbce / testowi)

str. 41

stwierdza się defekt jednej z nich – czy wtedy operator może łatwo pomylić dobrą sztukę z niezgodną? Przykładowe stanowisko pracy z zalecanym sposobem rozdzielania wyrobów przed i po operacji + miejsce na wyroby niezgodne przedstawia poniższy rysunek. Strzałki w kolorze różowym obrazują przepływ materiału na stanowisku. Ten przepływ musi być maksymalnie prosty i nie mogą detale przed i po operacji być obok siebie. To samo dotyczy detali niezgodnych.

Sposób

transportowania

materiału

pomiędzy

poszczególnymi operacjami Czasem można pominąć operację przy transportowaniu wyrobów pomiędzy stanowiskami. Załóżmy, że poniższy rysunek przedstawia 4

stanowiska

montażowe,

gdzie wyroby mają

być

kolejno

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Pominięcie operacji (detal nie był poddany danej obróbce / testowi)

●

str. 42

przekazywane ze stanowiska na stanowisko. Wyobraźmy sobie, że po wykonaniu danej operacji wyroby są odkładane do magazynu produkcyjnego (lub pola „odkładczego” – jak kto woli...). Zielone strzałki obrazują ruch wyrobów:

Załóżmy też, że podczas takiego transportu do i z magazynu produkcyjnego ktoś omyłkowo przekazał wyroby do niewłaściwego procesu (zamiast do stanowiska 2 dostarczono

wyroby

do

stanowiska 3) – to spowodowało „pominięcie operacji”, która miała być wykonana na stanowisku nr 2. Rysunek poniżej przedstawia tę sytuację:

Proszę zadać sobie następujące pytania:

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Pominięcie operacji (detal nie był poddany danej obróbce / testowi)

●

Czy

istnieje

możliwość

pominięcia

operacji

●

str. 43

poprzez

nieprzekazanie wyrobów na kolejny etap produkcji? ●

Czy wyroby po kolejnej operacji są właściwie zidentyfikowane? Czy wiemy, co w magazynie produkcyjnym jest na danym etapie? Jaka jest kolejna operacja?

Wprowadzając właściwą identyfikację możemy zminimalizować możliwość pomyłki. Raczej nie zalecam wyznaczania w „magazynie produkcyjnym” obszarów dla danego stanowiska „na stałe”, gdyż wtedy niepotrzebnie możemy blokować miejsce. Lepiej jest wprowadzić rozwiązania oparte na „Lean Manufacturing”, aby

zlikwidować

ten

magazyn

produkcyjny

i

przez

to

zminimalizować także ryzyko pominięcia operacji. Wtedy także przepływ materiału (wyrobów) jest o wiele bardziej efektywny i wiele innych

problemów

jakościowych

oraz

blokowanie

środków

finansowych (m.in. w magazynowaniu) jest zminimalizowane.

Sposób zarządzania wyrobami niezgodnymi Wyroby

niezgodne

odseparowane,

aby

muszą

być

uniemożliwić

odpowiednio niezamierzone

oznaczone

/

użycie tych

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Pominięcie operacji (detal nie był poddany danej obróbce / testowi)

●

str. 44

wadliwych wyrobów. To jest jedno z najważniejszych podstawowych wymagań ISO-9001 (pkt. 8.3) oraz innych standardów (QS9000, ISO-TS 16949). Proszę zwrócić uwagę, jak się postępuje w wyrobami niezgodnymi od ich identyfikacji, poprzez odseparowanie, po kwalifikację (kasację, naprawę lub dopuszczenie takimi, jakie są). Proszę też sprawdzić, czy wyroby po naprawie są poddawane ponownie sprawdzeniu, czy spełniają

wymagania.

Dopiero

po

stwierdzeniu

zgodności

z wymaganiami, można taki wyrób oznaczyć jako zgodny. Poniższy rysunek pokazuje, że wyroby niezgodne po teście funkcjonalnym są poddawane naprawie i ponownie testowane. W tego typu procesie (naprawie), proszę się upewnić, że wyroby po naprawie a przed testem są nadal oznaczone jako niezgodne (ale już po naprawie), tak, aby ich nie pomieszać w wyrobami zgodnymi.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Pominięcie operacji (detal nie był poddany danej obróbce / testowi)

Metody

identyfikacji

materiału

/

wyrobów

● w

str. 45

toku

produkcji i testów Jeżeli proces produkcji danego wyrobu jest skomplikowany i wymaga wielu operacji na różnych stanowiskach, to istnieje prawdopodobieństwo, że jakaś operacja może być pominięta. Aby temu zapobiec można zastosować odpowiednie metody identyfikacji wyrobów w trakcie procesu produk cji. Najprostsza metoda to prosta karta identyfikująca dany wyrób, na której zanotowane są poszczególne operacje, jakim ma być poddany dany detal. Następnie sukcesywnie po realizacji każdej z podanych na karcie operacji jest to potwierdzane przez operatora (np. podpisem). Inną metodą jest stworzenie karty przepływu (często nazywanej w niektórych firmach „przewodnikiem produkcyjnym”), gdzie są wpisane kolejno procesy produkcyjne, jakim należy poddać dany detal / wyrób. Poniższy rysunek przedstawia przykładowa listę kolejnych procesów dla danego wyrobu.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Pominięcie operacji (detal nie był poddany danej obróbce / testowi)

●

str. 46

Zasada działania tej listy polega na tym, że po wykonaniu danej operacji, pracownik wpisuje do przewodnika, że została ona wykonana. Potem na kolejnym stanowisku drugi pracownik sprawdza, że karta ma podpisaną poprzednią operację. Oczywiście w typowym „przewodniku produkcyjnym” wpisuje się, jaki to jest wyrób, ilości materiałów, nr zlecenia produkcyjnego lub zamówienia itp. Na powyższym rysunku przedstawiłem tylko element takiegoż przewodnika, który wskazuje, jakie są poszczególne operacje. Detekcja braku wykonania poprzedniej operacji Jeżeli to możliwe (a często jest to możliwe – wystarczy tylko dobrze się zastanowić i chcieć :-), to w kolejnym procesie można wykorzystać jakąś prostą metodę detekcji, czy poprzednia operacja została wykonana. Sprawdźmy zatem: ●

Czy w kolejnej operacji (po obecnie analizowanej operacji), jest możliwa detekcja wady wynikającej z pominięcia operacji?

●

Czy

detekcja

jest

bazowana

na

inspekcji

wizualnej

wykonywanej przez operatora, czy też stosowane są inne mechanizmy detekcji? ●

Jeżeli stosujemy inne niż wizualna kontrola metody detekcji, to czy uniemożliwiają one dalszą produkcje wyrobu czy bazują na ostrzeganiu operatora (np. alarm dźwiękowy)?

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Pominięcie operacji (detal nie był poddany danej obróbce / testowi)

●

str. 47

Załóżmy, że produkujemy wyrób, w którym musimy wywiercić otwór i następnie w kolejnym procesie wykonujemy inne dodatkowe operacje montażowe. Załóżmy też, że brak otworu nie wpływa na kolejne etapy montażu, więc możemy nie zauważyć, że ktoś pominął operację wiercenia i kontynuować montaż. Taki wyrób w wadą może być nawet dostarczony do klienta, jeżeli ktoś tej wady (braku otworu) nie zauważy. Na poniższym rysunku pokazany jest bardzo prosty sposób detekcji braku otworu na kolejnym stanowisku (mo ntażowym).

W tym przypadku prosty kołek w stole montażowym, „wykrywa” w 100%, że nasz detal ma otwór wywiercony. Jeżeli otworu nie ma (poprzednia operacja wiercenia została pominięta), to operator na kolejnym stanowisku nie będzie mógł poprawnie położyć detalu. To pozwoli na detekcję wady ze 100% skutecznością.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Pominięcie operacji (detal nie był poddany danej obróbce / testowi)

●

str. 48

Oczywiście metod detekcji wady jest wiele, wszystko zależy od tego, co

chcemy wykryć.

Można stosować zwykłe

kołki, czujniki

magnetyczne, elektryczne, odpowiednie narzędzia itp. Metoda detekcji wady zapewniająca wykrycie wady w 100% i niezależna

od

operatora,

jest

jedną

z

najlepszych

i najbardziej efektywnych metod kontroli. Proste, ale skuteczne urządzenia pozwalające na 100% detekcję wady nazywa się POKA-YOKE (z

japońskiego)

lub

„MISTAKE

PROOF” (z angielskiego). Chciałbym tutaj nadmienić, że moim zdaniem stosowanie POKAYOKE jest NAJLEPSZĄ METODĄ DETEKCJI WAD. SPC (Statystyczne Sterowanie Procesem), inspekcje wizualne, kontrole wyrywkowe, szkolenia i inne działania nigdy nie zapewnią takiej pewności, jak proste urządzenie POKA-YOKE wmontowane w linii czy na stanowisku produkcyjnym.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Błędne nastawy maszyny / procesu

●

str. 49

Błędne nastawy maszyny / procesu W

obecnych czasach

wiele z procesów produkcyjnych jest

realizowanych przez maszyny. Praktycznie już nie ma zakładu, gdzie nie

byłoby jakiejś

maszyny.

Przykładowe „zautomatyzowane”

procesy: ●

Wtryskiwanie (np. plastików) na wtryskarkach.

●

Obróbka skrawaniem na maszynach CNC.

●

Wykrawanie, tłoczenie, odlewanie itp.

●

Montaż powierzchniowy elementów elektronicznych.

●

Automatyczne urządzenia testujące (np. testery funkcjonalne, testery optyczne, testery elektryczne itp.).

●

I wiele innych.

W tych procesach kluczowe dla jakości znaczenie ma właściwe ustawienie maszyny – co się sprowadza do odpowiedniego ustawienia jej parametrów. Dlatego podczas analizy FMEA musimy także wziąć pod uwagę fakt, iż niektóre wady mogą być właśnie przyczyną błędnych nastawień maszyny. Praktycznie w każdym zakładzie mamy jakąś maszynę, gdzie, jeżeli tylko się „postaramy”, to na pewno możemy ją na tyle źle ustawić, że produkowane na niej wyroby będą wadliwe, a detekcja wady trudna.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Błędne nastawy maszyny / procesu

str. 50

Poniżej podaje przykładowe błędne nastawy maszyny: Niewłaściwy program został załadowany do maszyny. Pod pojęciem „program” mam na myśli plik (ang: file), zawierający dane niezbędne do wykonania przez daną maszynę jakiejś operacji. Ten plik to może być „program” wiercenia na wiertarce numerycznej (CNC), skrypt dla testera funkcjonalnego, nastawy wtryskarki (dla danego detalu) itp. Załadowanie niewłaściwego programu do maszyny może być spowodowane wieloma przyczynami w naszym systemie. Dlatego proszę sprawdzić następujące rzeczy: Czy program jest jednoznacznie zidentyfikowany? Zastanówmy się, czy nazwy programów i ich położenie w systemie komputerowym (na dysku) jest na tyle jasne, że operator jest 100% pewien, że ładuje właściwy plik. Ważne jest aby ten plik miał nazwę na tyle niepowtarzalną, aby nie zdarzyła się sytuacja, że mamy dwa pliki o tej samej nazwie, ale zawierają co innego w środku... Rozwiązań tego problemu jest wiele: ●

Nadajemy każdemu jednocześnie

plikowi

pozwalającą

na

nazwę niepowtarzalną, łatwą

jego

ale

interpretację.

Przykładowo plik może mieć nazwę taką samą, jak numer (part number) produkowanego wyrobu wraz z suffixem / prefixem oznaczającym wersję wyrobu itp.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Błędne nastawy maszyny / procesu

●

●

str. 51

Tworzymy drzewo katalogowe, gdzie umiejscawiamy pliki w logiczny sposób, tak, aby operator musiał wybrać właściwy plik na podstawie ścieżki dostępu opisanej w dokumentacji.

●

Jeżeli maszyna wymaga, aby plik był ładowany tylko z dyskietki (starsze maszyny), to należy zadbać o właściwy nadzór nad tymi dyskietkami. Proszę pamiętać, że taka dyskietka z programem jest „dokumentem”, który ma wpływ na jakość wyrobów – i musi być nadzorowany tak, jak dokumentacja produkcyjna.

Czy istnieje ryzyko, że mamy pod tą samą nazwą pliku kilka fizycznie różnych plików? Proszę się zastanowić, czy istnieje możliwość, że program napisany przez np. technologa i zamieszczony „na serwerze” jest kopiowany „na maszynę”, i następnie z tej maszyny uruchamiany przy każdej partii produkcyjnej? Jeżeli tak jest, to może my mieć pote ncjalny problem z tym, że podczas produkcji technolog lub operator wprowadza drobne poprawki do programu „na maszynie”, ale nie zapewnia, że „na serwerze” program też zostaje zaktualizowany. Wtedy pojawiają się nam dwa programy do tej samej operacji (dla danego wyrobu) o innej zawartości „w środku pliku”. Dlatego proszę przeanalizować, co robić, aby zapewnić, że mamy aktualny program „na serwerze” i „w maszynie”. Proszę też uważać na „beztroskie” kopiowanie do

maszyn

programów przez operatorów – polecam okresowe sprawdzenie, co jest na komputerach maszyn (w maszynach).

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Błędne nastawy maszyny / procesu

str. 52

Jaką mamy pewność, że program, który ładuje do maszyny operator jest w odpowiedniej wersji? Proszę upewnić się, jakie są mechanizmy zapewniające, że operator ma dostępną aktualną wersję programu do załadowania. Jeżeli posiadamy „poprzednie wersje” programów, proszę je zarchiwizować lub przenieść do katalogów/dysków niedostępnych dla operatorów. Proszę też zadbać o to, aby na maszynach nie były dostępne stare wersje programów. Jeżeli maszyny na to pozwalają i przy odrobinie zaangażowania informatyków, można stworzyć prosty i skuteczny system, gdzie programy na maszyny są ładowane z dysku sieciowego „serwera”, a na dyskach maszyn nie ma utrzymywanych kopii (są automatycznie kasowane). Niewłaściwie ustawiony parametr w maszynie. W praktycznie każdej maszynie należy dokonać pewnych nastaw i regulacji niezbędnych do wyprodukowania dobrych wyrobów. Dla określenia, czy nastawy są właściwe, niezbędna jest wiedza na temat danej

maszyny

i

tutaj

warto

dobrze

porozmawiać

z operatorami danej maszyny (oni wiedzą najwięcej o codziennej pracy

maszyny

technologami

i /

problemach inżynierami

z

tym procesu

związanych) /

oraz

z

mechanikami

(odpowiedzialnymi za przeglądy techniczne tychże maszyn). Generalnie błędne nastawy mogą być spowodowane przez wiele przyczyn. Poniżej przedstawiam klika z nich:

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Błędne nastawy maszyny / procesu

str. 53

Nastawy maszyny nie są udokumentowane. Czasem się zdarza, że niektóre nastawy maszyn nie są jasno ustalone i ich regulacja pozostaje w gestii operatorów. Problemów możemy nie zauważać, jeżeli operator ma duże doświadczenie, ale jeżeli zatrudnimy na jego miejsce kogoś nowego... to możemy mieć duży problem. Maszyna jest niesprawna lub zabrudzona Czasami można się spotkać z sytuacją, że na danej maszynie nie można ustalić stabilnego procesu. Co chwilę mamy jakiś problem, albo aby mu zapobiec, co chwilę operator/technolog musi coś regulować. W takim przypadku zalecam dużą ostrożność w akceptowaniu odpowiedzi „fachowców”, że „tak ma być” (że to normalne). W większości przypadków okazuje się, że maszyna ma coś w sobie niesprawnego albo jest po prostu brudna. Zabrudzenie może powodować, iż pewne elementy maszyny mogą pracować niestabilnie. Zabrudzenie może też wpływać na błędne odczyty czujników, a co za tym idzie może doprowadzić do pogorszenia się dokładności odczytu i „rozregulowania procesu”. Operator widząc, że proces / maszyna się „rozregulowała” – stara się ponownie ją „wyregulować”. Po takim pozornym „wyregulowaniu”, przez pewien czas maszyna zachowuje się stabilnie,

ale nagle „z

„rozregulowuje się”...

niewiadomych”

przyczyn

znów

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Błędne nastawy maszyny / procesu

str. 54

Tak można się „bawić w kotka i myszkę” z maszyną. Z czasem operatorzy akceptują, że to jest normalne i w dobrej wierze mogą przekonywać, że tak ma być. Powodem takiego stanu zazwyczaj jest brak przeglądów okresowych

maszyn.

Może

też

być

to

spowodowane

nieprawidłowo opracowanymi planami przeglądów lub samym sposobem wykonania przeglądu. Możemy też mieć do czynienia z niechęcią kierownictwa do zakupu czasem drogich części zamiennych.. Generalnie proszę przyjąć prostą poniższą zasadę. Aby maszyna pracowała stabilnie, należy wykonać 3 działania w podanej poniżej kolejności: 1. NAPRAWCIĆ 2. WYCZYŚCIĆ 3. USTAWIĆ

Odwrotna kolejność nie ma sensu. Przyrządy pomiarowe do sprawdzenia nastaw są niepoprawne. Może też się zdarzyć, że maszyna jest niedokładnie ustawiona, gdyż przyrząd pomiarowy, który służy do pomiaru danego parametru jest nieodpowiedni. Przykładowo załóżmy, że mamy ustawić ciśnienie 76[bar] ± 2[bar], stosując manometr o zakresie 400[bar] i podziałce 20[bar]. Zdjęcie poniżej przedstawia ten przykład.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Błędne nastawy maszyny / procesu

●

str. 55

Jak widać, ten przyrząd jest nieodpowiedni. Ustalenie 76[bar] ± 2[bar] w tym przypadku jest obarczone dużym błędem. Operator ustawił wskazanie gdzieś w okolicy 75-79[bar]. Nie mamy pewności. Generalnie w przypadku większości procesów zautomatyzowanych, stosuje się „kontrolę pierwszej sztuki”. Polega ona na sprawdzeniu pierwszego wyrobu po wyjściu z maszyny (procesu) pod kątem zgodności z wymaganiami. Błędnie ułożone / zamocowane komponenty (surowce) w maszynie. Błędne ustawienie maszyny może też być związane z niepoprawnie ułożonymi komponentami / surowcami w maszynie. Proszę sprawdzić, czy w analizowanym procesie są stosowane jakieś metody zapobiegające niepoprawnemu zamocowaniu/podaniu materiału?

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Błędne nastawy maszyny / procesu

●

str. 56

We wielu przypadkach można stosować do tego celu specjalne narzędzia lub

adaptery

(ang. Fixture, Jig),

pozwalające

na

zamocowanie materiału/wyrobów do maszyny. Poniższy rysunek przedstawia, jak prosty adapter (w kolorze zielonym), zapewnia za pomocą kołka właściwą pozycję wyrobu (kolor brązowy) podczas pracy na maszynie.

Proszę także pamiętać, że adaptery także po pewnym czasie ulegają zużyciu.

To

może podnosić poziom błędów

i niedokładności i docelowo doprowadzić do powstania defektów. Narzędzia i adaptery powinny być objęte przeglądami okresowymi w podobny sposób, jak maszyny produkcyjne. Oczywiście należy ustalić zasady kontroli adapterów oparte na zdrowym rozsądku i zagrożeniu, jakie może nieść zużycie się adaptera dla jakości wyrobu lub bezpieczeństwa operatorów.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Maszyna się rozregulowała podczas produkcji

str. 57

Maszyna się rozregulowała podczas produkcji Podczas procesu produkcyjnego maszyna może ulec rozregulowaniu. W zależności od konstrukcji maszyny, sposobu jej zasilania, stosowanych mediów oraz warunków, w jakich pracuje, możemy mieć różne tego przyczyny. Poniżej przedstawiam klika aspektów, jakie

polecam

zbadać,

czy

czasem

nie mają

wpływu

na

„rozregulowanie się maszyny podczas pracy”.

Stabilność zasilania Wprawdzie to dość podstawowa sprawa, ale może się zdarzyć, że niektóre maszyny mogą być bardzo czułe na zaburzenia na linii zasilania. Spadki napięć lub przepięcia mogą być powodem deregulacji urządzeń elektronicznych znajdujących się w maszynie. Wahania napięcia w sieci energetycznej oraz przepięcia mogą być wywołane przez czynniki zewnętrzne (przez innych użytkowników), ale równie dobrze mogą być wywoływane przez włączenie lub wyłączanie urządzeń będących w danym zakładzie. Dlatego proszę zwrócić uwagę na to, czy maszyny są czułe na wahania napięcia w sieci energetycznej i jeżeli tak, to zabezpieczyć te maszyny poprzez wstawienie filtrów i ograniczników przepięć.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Maszyna się rozregulowała podczas produkcji

●

str. 58

Jeżeli mamy do czynienia z bardzo drogim i czułym urządzeniem – zalecam zastosowanie zasilacza awaryjnego UPS.

Proszę też wtedy się upewnić, że zasilacz ten podczas swojej pracy zasila naszą maszynę napięciem o kształcie sinusoidalnym, gdyż niektóre zasilacze generują napięcie w kształcie prostokąta, co może czasem powodować problemy. Stabilność i odpowiednie parametry mediów Jeżeli dana maszyna do swojej pracy wykorzystuje poza energią elektryczną inne media (sprężone powietrze, próżnia, inny gaz) – proszę się upewnić, czy nie mamy wahań w parametrach tych mediów.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Maszyna się rozregulowała podczas produkcji

str. 59

Wahania mogą być wynikiem wielu przyczyn (jak zwykle...), ale poniżej przedstawię jedną z najczęściej spotykanych w sytuacji, gdy mamy

kilka

maszyn

wykorzystujących

jedną

linię zasilania

sprzężonym powietrzem. Załóżmy, że mamy dwie maszyny, które do właściwej pracy wymagają sprzężonego

powietrza.

Jest

ono

stosowane to napędzania zacisku, który

odpowiada

za

zaciskanie

końcówek (łączeniowych) na kablach elektrycznych (miejsce zacisku pokazuje zielona strzałka na rysunku obok). Załóżmy

też,

że

chwilowe

zmiany

ciśnienia

dostarczanego

sprzężonego powietrza powodują zmiany w dokładności pracy maszyny (a więc wahania siły zacisku). Przyczyną tych wahań może być nieprawidłowo wykonana instalacja sprzężonego powietrza, w której spadek ciśnienia powietrza spowodowany przez duży jego pobór przez jedną maszynę powoduje, że drugiej maszynie „brakuje” powietrza o odpowiednim ciśnieniu. Wtedy ta „druga maszyna” może wykonać niepoprawny zacisk na kablu (a więc wyprodukować wadliwy wyrób). Przykładowy rysunek poniżej przedstawia tę sytuację:

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Maszyna się rozregulowała podczas produkcji

●

str. 60

Problem ten można rozwiązać na wiele sposobów. Jednym najtańszych może być podniesienie ciśnienia w instalacji (pokazane na rysunku jako czerwo na linia) i jednoczesne wstawienie reduktorów przy każdej maszynie. Wtedy pobór powietrza przez jedną maszynę nie wpłynie na pracę drugiej.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Maszyna się rozregulowała podczas produkcji

str. 61

Środowisko (wokół maszyny) Środowisko, w jakim pracuje maszyna, też może być czasem przyczyną problemów. Dlatego proszę zwrócić uwagę na takie aspekty, jak: Temperatura otoczenia. Parametry maszyny zmieniają się w zależności od wahań temperatury otoczenia. W niektórych przypadkach może to powodować rozregulowanie się procesu. Wahania temperatury szczególnie

mogą

wpływać

na

działanie

urządzeń

elektronicznych. Obecnie praktycznie w każdej maszynie znajduje się jakaś elektronika. W

przypadku maszyn, gdzie stosowane są

urządzenia

elektroniczne do sterowania i pomiarów, możemy się spotkać z dziwnym zachowaniem i „dziwną” utratą

dokładności

układów pomiarowych maszyny, gdy temperatura otoczenia wzrasta powyżej zalecanej przez producenta maszyny. Drgania Drgania mogą być wywołane przez samą maszynę (np. gdy jest źle przymocowana do podłoża), lub przez inne maszyny w pobliżu. Zapylenie Wysokie zapylenie może negatywnie wpływać na działanie maszyn. Proszę w takich przypadkach sprawdzić, czy nie da się zlikwidować źródła zapylenia lub przynajmniej zapewnić właściwego filtrowania pyłów (filtry powietrza w maszynie –

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Maszyna się rozregulowała podczas produkcji

regularna

wymiana,

kontrola

str. 62

stanu podczas przeglądów

okresowych maszyny). Wilgoć Wilgoć powoduje korozję elementów może

powodować

awarię

mechanicznych

urządzeń

oraz

elektronicznych.

Szczególnie, jeżeli mamy poza wilgocią także zapylenie. Zużycie elementów maszyny / narzędzia Podczas produkcji narzędzia oczywiście ulegają stopniowemu zużyciu, a co za tym idzie stopniowo parametry wyrobu także ulegają zmianie. Dlatego należy wtedy zastosować mechanizmy kontrolne, polegające na okresowym sprawdzeniu stanu narzędzia (np. kontrola wymiarów narzędzia), lub można pośrednio nadzorować zużycie narzędzia poprzez sprawdzanie wymiarów wyrobów na tym narzędziu wyprodukowanych. Do kontroli zużycia narzędzi polecam zastosowanie SPC. Wyniki z pomiarów stanu narzędzia można zapisywać w kartach SPC i analizować trendy (zmiany wymiarów narzędzia zazwyczaj są widoczne na karcie SPC jako trend).

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Maszyna się rozregulowała podczas produkcji

str. 63

Stosowanie karty SPC pozwoli nam na określenie, kiedy narzędzie powinno być wymienione / regenerowane, zanim będzie ono przyczyną problemów.

Błąd ludzki Drogi Czytelniku - specjalnie dodałem ten punkt, bo wiele analiz FMEA, jakie widziałem, zawierało stwierdzenie „błąd ludzki”, jako przyczynę problemu. Mam więc do Ciebie pytanie. Czy

jadąc codziennie

TYLKO

o

samochodem ZAWSZE

prowadzeniu

samochodu

i

myślisz

bezpiecznym

dojechaniu?

Myślę, że NIE. Większość z nas myśli wtedy o wielu innych sprawach, na pewno nie związanych z prowadzeniem samochodu… Tak samo jest z pracownikiem na linii produkcyjnej. i absolutnie nie jest to jego wina!

Taka jest natura ludzka, błędy które popełnia na montażu pracownik tak samo popełni inżynier, technolog czy dyrektor… - to tylko

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Błąd ludzki

str. 64

kwestia czasu (i rutyny). Jeżeli zależy nam na najwyższej jakości naszego procesu produkcji – lepiej załóżmy, że: „BŁĄD

LUDZKI”

w WIĘKSZOŚCI przypadków NIE jest

przyczyną, lecz SKUTKIEM BŁĘDU W SYSTEMIE PRACY.

Praktycznie, większość (E.Deming twierdził, że ok. 85%) „ludzkich błędów” po dokładnej analizie okazuje się tylko skutkiem błędów systemowych. Jeżeli to możliwe, należy unikać metod kontroli procesu / wyrobu bazujących na sprawdzeniu przez operatora wizualnie jakichś charakterystyk

wyrobu

(np.

obecność

otworów,

obecność

komponentów itp.). Wprowadzając metody kontroli bazujące na urządzeniach POKA-YOKE możemy wiele „ludzkich wyeliminować.

Oczywiście,

nie

wszędzie

można

błędów”

zastosować

urządzenia POKA-YOKE, ale wtedy pozostają nam inne narzędzia jakości, takie jak SPC. Poza tym zalecam, aby przy szukaniu rozwiązania „ludzkich błędów” szukać przyczyny źródłowej (która tkwi gdzieś w systemie pracy / organizacji). Kolejny rozdział opisuje właśnie taką prostą metodę zwaną 5-WHY.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Ustalenie przyczyny źródłowej – metoda 5-WHY

●

str. 65

Ustalenie przyczyny źródłowej – metoda 5-WHY Czasami, aby dobrze zrozumieć przyczynę problemu, trzeba zadać sobie trochę więcej trudu. Do tego celu polecam zasadę 5-WHY (pięciu pytań dlaczego). Jasno opisujemy problem Polecam, aby na początku problem zapisać na tablicy, tak, aby każdy członek grupy to widział, i aby każdy myślał o tym samym problemie. Jeżeli problem tylko „wypowiemy”, to okazuje się czasem, że niektórzy w grupie inaczej ten problem zrozumieli. Jasne opisanie poprawia skoncentrowanie się grupy na tym problemie. Ustalenie przyczyny Przyczynę ustalamy na podstawie pracy grupy, która się zastanawia nad problemem, a następnie stara się odpowiedzieć na pytanie „dlaczego” wada powstała. Następnie zadajemy kolejne pytanie, wykorzystując uprzednio podaną odpowiedź.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Ustalenie przyczyny źródłowej – metoda 5-WHY

●

str. 66

Wada:

Brak otworu w elemencie.

Pytanie 1:

Dlaczego brakuje otworu?

Odpowiedź:

Pominięto operację - detal nie był poddany obróbce (wierceniu).

Pytanie 2:

Dlaczego operator pominął operację i nie poddał detalu obróbce?

Odpowiedź:

Detale przed i po wierceniu są układane w tym samym miejscu.

Pytanie 3:

Dlaczego detale przed i po wierceniu są układane w tym samym miejscu?

Odpowiedź:

Nie ma jasno określonego miejsca przy maszynie, dla detali przed i po wierceniu otworu.

Pytanie 4:

Dlaczego nie ma jasno określonego miejsca przy maszynie dla detali przed i po wierceniu otworu?

Odpowiedź:

Technolog tego obszaru produkcji nie ustalił zasad identyfikacji detali przed i po wierceniu.

Pytanie 5:

Dlaczego technolog tego obszaru produkcji nie ustalił zasad identyfikacji detali przed i po wierceniu?

Odpowiedź :

Brak jasnych zasad (wytycznych) do oznaczania wyrobów przed i po danej czynności w całym zakładzie obróbki skrawaniem.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Ustalenie przyczyny źródłowej – metoda 5-WHY

str. 67

Przyczyną problemu (root cause) jest: Brak jasnych zasad (wytycznych) do oznaczania wyrobów przed i po danej czynności w całym zakładzie obróbki skrawaniem.

Co to nam mówi? Przyczyną problemu (braku otworu) wcale nie jest niefrasobliwość operatora, jego nieuwaga czy „poniedziałkowe zmęczenie”, lecz systemowy błąd w zarządzaniu (sterowaniu) procesem. X teraz,

jeżeli

zlikwidujemy

przyczynę

problemu,

poprzez

opracowanie zasad postępowania z materiałem na stanowisku pracy i jego jasnego odseparowania przed i po danym procesie oraz wprowadzimy te zasady dla całego obszaru produkcji to: ●

Likwidujemy przyczynę naszego problemu z brakiem otworu.

●

Likwidujemy potencjalne problemy w innych procesach, gdzie tak samo można pominąć operację!

●

Doskonalimy system zapewnienia jakości w całej organizacji (nie tylko w wybranym miejscu przy maszynie do wiercenia).

Zalety 5-WHY ●

Jest prosta w użyciu, nie wymaga znajomości statystyki ;-)

●

Można łatwo i szybko tę metodę wprowadzić (proste i krótkie szkolenie).

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Ustalenie przyczyny źródłowej – metoda 5-WHY

Wprawdzie metoda 5-WHY oznacza

str. 68

zadanie 5 pytań

„dlaczego”, to jednak uważam, że nie należy sztywno się tego trzymać. Stosując to narzędzie sami stwierdzicie, że czasami zadając 5-te pytanie można dojść do absurdalnych odpowiedzi, więc lepiej poprzestać na 4-tym. Oczywiście może się zdarzyć, że zadamy 6-7 pytań,

aby

dojść

do

sedna

sprawy.

Wszystko

zależy

od

zdroworozsądkowego podejścia do tematu. Proszę

dobrze zapamiętać – jeżeli chcemy, aby nasz

wyrób/proces był

na najwyższympoziomie, to należy

zakładać, że nie ma czegoś takiego, jak błąd operatora. W znaczącej większości przypadków „błędu operatora” (błędu ludzkiego), prawdziwa przyczyna problemu najczęściej leży gdzieś w systemie, organizacji lub w metodzie pracy. Klienta nie interesuje, że pracownik był zmęczony i się pomylił. Klienta interesuje to za co zapłacił – za wyrób lub usługę bez wad.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Określenie prawdopodobieństwa wystąpienia

str. 69

Określenie prawdopodobieństwa wystąpienia Prawdopodobieństwo wystąpienia wady określamy w skali 1 do 10. Gdzie 1 oznacza, iż jest nieprawdopodobne, aby wada wystąpiła, a 10 oznacza, że jest pewne, że wada wystąpi (praktycznie zawsze). Prawdopodobieństwo wystąpienia określamy zadając sobie pytanie: Jakie

jest prawdopodobieństwo powstania wady z powodu

wystąpienia danej przyczyny?

Parametr ten możemy oszacować na podstawie poniższej tabeli, stosując się do opisów w niej zawartych. Punkty

Cpk

Opis Jest nieprawdopodobne, aby wada mogła wystąpić,

1

Cpk ≥ 1.67

praktycznie nigdy

nie występowała w tym lub

podobnych procesach / wyrobach. 2

Cpk ≥ 1.33

3

Cpk ≥ 1

4–6

Cpk ≤ 1

Bardzo małe prawdopodobieństwo. Wady występują pojedynczo i bardzo rzadko. Proces jest stabilny. Małe prawdopodobieństwo. Występują pojedyncze wady w podobnych procesach / wyrobach. Średnie

prawdopodobieństwo.

w niedużych ilościach.

Wady

występują

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Określenie prawdopodobieństwa wystąpienia

str. 70

Duże prawdopodobieństwo. Wady występują często, 7–8

Cpk ≥ 0.33

proces

nie

jest

stabilny

i nie

jest

sterowany

statystycznie. 9 – 10

Cpk ≤ 0.33

Bardzo duże prawdopodobieństwo. Wady wystąpią.

Aby oszacować prawdopodobieństwo wystąpienia wady, można teoretycznie połączyć prawdopodobieństwo występowania danej przyczyny z prawdopodobie ństwe m

powstania

wady

związanej

z daną przyczyną. Przykładowo: jeżeli zapytamy o prawdopodobieństwo wystąpienia przyczyny: Jak często detale przed i po wierceniu są umieszczane razem na jednym stole obok siebie (i mogą się wymieszać)? Potem

zapytajmy

o

prawdopodobieństwo

wystąpienia

wady

z powodu danej przyczyny: Jakie jest prawdopodobieństwo, że operator może pomieszać detale przed i po operacji na tym stole (a więc pominąć wiercenie niektórych detali)? Jeżeli proces, który analizujemy jest pod kontrolą statystyczną (stosujemy SPC), lub przynajmniej mamy dane z innego podobnego procesu, to możemy zastosować kryteria

związane

ze zdolnością procesów Cpk.W większości przypadków (jakie spotykałem) Cpk / ppm wskazuje poziom defektów danego wyrobu czyli częstotliwość wystąpienia wady, ale dla wszystkich przyczyn, a nie dla naszej konkretnej przyczyny. Dlatego też potrzebna jest druga informacja, jaki udział w globalnej wartości PPM/CPK ma dana potencjalna przyczyna. A tych danych czasem może brakować…

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Określenie prawdopodobieństwa wystąpienia

str. 71

dlatego, jeżeli nie mamy precyzyjnych danych z danego procesu (lub podobnego), to uważam, że lepiej jest zastosować punktację opartą na opisach, niż na Cpk/PPM. Dla naszego przykładu możemy przyporządkować następujące

60

Wiercenie otworów w elemencie A

Brak otworu

Nie m ożna zamontować elementu B. Opóźnienia w produkcji, koszty napraw

3

Pominięcie operacji. Materiał nie został dostarczany do procesu

3

Materiał przed 6 i po operacji jest pomieszany, niepoprawna identyfikacja

3

Błędny program załadowany do wiertarki CNC

3

3

Złamanie wiertła i brak powtórzenia wiercenia po wymianie wiertła na nowe

5

Klasa

Nazwa procesu

Potencjalne przyczyny / Mechanizm wady

Potencjalny Skutek wady

Znaczenie

Nr

Potencjalny rodzaj wady

Występowanie

wartości:

4

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Obecne środki prewencyjne w procesie

●

str. 72

Obecne środki prewencyjne w procesie Kolejnym elementem analizy jest określenie, jakie są stosowane obecne środki zapobiegające lub ograniczające wystąpienie przyczyn danej wady. Proszę nie mylić tego z metodami detekcji (wykryciem) wady, która już zaistniała. Działaniem, które zapobiega lub ogranicza wystąpienie przyczyny powstania wady, może być przykładowo:

●

Kontrola nastaw procesu (temperatury, szybkości itp.).

●

Regularna kontrola stanu technicznego maszyn (przeglądy okresowe).

●

Różne standardowe procedury postępowania (np. identyfikacji wyrobów).

●

Karty SPC (X-R, itp.) stosowane do nadzoru procesu.

●

Odpowiednie narzędzia itp.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Obecne środki detekcji w procesie

str. 73

Obecne środki detekcji w procesie Po

pokreśleniu,

wystąpieniu

jakie

przyczyn

mamy danej

obecne

metody

zapobiegania

wady,

kolejnym etapem jest określenie: Jakie obecnie

stosujemy środki do

wykrycia danej wady lub przyczyny powstania wady? Określając te środki / metody wyobrażamy sobie, że dana wada lub przyczyna powstania wady już wystąpiła i jak ją możemy wykryć.

Prawdopodobieństwo detekcji wady określamy w skali 1 do 10. Gdzie 1 oznacza, iż jest detekcja wady jest w 100% pewna, a 10 oznacza, że wady nie można wykryć. W zależności od metody detekcji (kontrola wizualna, test / gp-nogo, urządzenie POKA-YOKE) określamy różne poziomy detekcji (Dt). Przykładowe metody detekcji: ●

Urządzenie POKA-YOKE wykrywające powstałą wadę lub przyczynę powstania wady (najlepiej jak najbliżej miejsca jej powstania, aby ograniczać straty i zaalarmo wać operatora).

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Obecne środki detekcji w procesie

●

str. 74

Test (elektryczny, mechaniczny, optyczny itp.) wykonywany przez

jakieś

urządzenie

sprawdzające

funkcjonalność

(zgodność z wymaganiami) wyrobu. ●

Pobieranie do kontroli próbek wyrobów (kontrola statystyczna wyrobu).

●

Kontrola wizualna (inspekcja) wykonywana przez pracownika podczas procesu produkcji. Tutaj proszę zwrócić uwagę, jakie jest prawdopodobieństwo, że operator wadę zauważy. Proszę sprawdzić, w jakich warunkach odbywa się ta kontrola (oświetlenie, hałas, pośpiech). Proszę też upewnić się, jakie zagrożenie

może

nieść

nowa

osoba

o

mniejszym

doświadczeniu.

60

Wiercenie otworów w elemencie A

Brak otw oru

Obecne środki detekcji w procesie

4 Materiał jest oznaczany kartą identyfikacyjną ID-1

Na kracie identyfikacyj nej operator sprawdza czy poprzedni proces był wykonany Kontrola wizualna

Nie można zamontować elementu B. Opóźnieniaw produkcji, koszty napraw

3

Pominięcie operacji. Materiał nie został dostarczany do procesu

3

Materiał przed 6 Brak i po operacji jest pomieszany, niepoprawna identyfikacja

3

Błędny program załadowany do w iertarki CNC

Kontrola 3 Ładowanie programu CNC z pierwszej serwera, nazwa sztuki jest podana na zleceniu produkcyjnym

RPN

Obecneśrodki prewencyjnew procesie

Potencjalny Skutek wady

Detekcja

Pot encjalne przyczyny / Mec hanizm wady

Występowanie

Nazwa procesu

Potencjalny rodzaj wady

Klasa

Nr

Inne

Znaczenie

●

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Określenie prawdopodobieństwa detekcji

●

str. 75

Określenie prawdopodobieństwa detekcji Parametr (Dt) ten możemy oszacować na podstawie poniższej tabeli, stosując się do opisów w niej zawartych. Punkty

Opis

1 –2

Wykrycie wady pewne. Do detekcji stosowane jest urządzenie typu POKA-YOKE lub zautomatyzowany test.

3–4

Szanse wykrycia wady są duże, stosowany jest test / kontrola funkcjonalności z dużym prawdopodobieństwem wykrycia.

5–6

Kontrola może wykryć wady, średnia wykrywalność. Kontrola optyczna wykonywana przez operatora (defekt stosunkowo łatwy do wykrycia wizualnie).

7–8

Wykrycie wady jest utrudnione. Kontrola wizualna przez operatora, a defekt jest trudny do wykrycia.

9 – 10

Wykrycie wady jest niezmiernie trudne lub niemożliwe, lub nie przeprowadza się kontroli mogącej wykryć daną wadę.

W arkuszu FMEA dostępnym gratis dla Czytelników tej książki na stronie http://www.huber.pl, powyższa tabela jest umieszczona jako komentarz w komórce „Detekcja”.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber RPN

●

str. 76

RPN Liczba priorytetowa ryzyka RPN (Risk Priority Number) jest obliczana wg wzoru: RPN = Znaczenie (Sr) * Występowanie (Oc) * Detekcja (Dt)

RPN pozwala nam na określenie: ●

Które potencjalne zagrożenia niosą największe ryzyko?

●

Określa

nam

kolejność

(hierarchię),

od jakiej

powinniśmy rozpocząć

działania

zapobiegawcze. Oczywiście największe wartości RPN należy traktować priorytetowo. W analizach FMEA procesu ustala się wartość RPN, poniżej której działania zapobiegawcze

nie są wymagane. W zależności o d

przyjętych standardów, wymogów klienta, RPN może mieć różne wartości. Często spotykaną graniczną wartością RPN jest wartość 100. Choć też zdarzają się klienci z RPN = 50. Czasem też graniczną wartość RPN uzależnia się od poziomu znaczenia (Sr). Wszystko zależy od metodologii i wymagań klienta. Ja polecam wartość RPN=100.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

RPN

str. 77

Brak otw oru

Obecne środki detekcjiw procesie

3

Pominięcie operacji. Materiał nie został dostarczany do procesu

3

Materiał przed 6 Brak i po operacji jest pomieszany, niepoprawna identyfikacja

3

Błędny program załadowany do w iertarki CNC

Kontrola 3 Ładowanie programu CNC z pierwszej serwera, nazwa sztuki jest podana na zleceniu produkcyjnym

3

Złamanie wiertła i brak powtórzenia wiercenia po wymianie wiertła na now e

5

Klasa

Nie można zamontow ać elementu B. Opóźnieniaw produkcji, koszty napraw

4 Materiał jest oznaczany kartą identyfikacyjną ID-1

Na kracie identyfikacyj nej operator sprawdza czy poprzedni proces był wykonany Kontrola wizualna

Kontrola wiz ualna detal po wyciągnięciu z maszyny

RPN

Wiercenie otworów w elem enc ie A

Obecne środki prewencyjnew procesie

Detekcja

60

Nazwa proc esu

Pot encjalne przyczyny / Mec hanizm wady

Potencjalny Skut ek w ady

Znaczenie

Nr

Pot encjalny rodzajwady

Występowanie

W naszym przykładzie wartości RPN prezentują się następująco:

5

60

7

126

3

27

6

90

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Działania zapobiegawcze

●

str. 78

D zi ała nia za po b i eg aw cz e Jeżeli wartość RPN przekracza ustalony przez nas limit (np. 100), to wymagane jest przygotowanie działania zapobiegawczego. Czego powinny dotyczyć działania zapobiegawcze? Działania zapobiegawcze powinny dotyczyć sposobu obniżenia prawdopodobieństwa wystąpienia przyczyny powstania danej wady (Oc) lub poprawienia wykrywalności (Dt) powstałej już wady. Generalnie zasadą jest, że w analizie FMEA procesu nie powinno się sugerować zmian w konstrukcji wyrobu, ale skupić się tylko na tym, jak ten wyrób zrealizować. Nie można swoimi działaniami zmieniać znaczenia (Sr). Znaczenie

(Sr) można zmienić

poprzez wprowadzanie zmian

konstrukcyjnych w wyrobie (i to nie zawsze).

Osobiście uważam, że jeżeli mamy wpływ na konstrukcję wyrobu, to jak najbardziej

na miejscu jest zgłaszanie

ewentualnych propozycji zmian w wyrobie, jeżeli takie zmiany pozwolą na eliminację poważnego problemu lub znaczące obniżenie kosztów. Dlatego ważne jest, aby zarówno dostawca komponentów, jak i projektant mógł mieć możliwość wypowiedzenia się już podczas analizy.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Działania zapobiegawcze

str. 79

Takie podejście w wielu sytuacjach jest lepsze, niż sztywne trzymanie się reguł, bo ostatecznie o sukcesie rynkowym decyduje klient, który oczekuje produktu funkcjonalnego, niezawodnego i w dobrej cenie. Spotkałem się kilka razy z sytuacją, że prosta modyfikacja elementu (oczywiście za zgodą projektanta), pozwalała na znaczące obniżenie kosztów wykonania tegoż elementu, niemożliwych do osiągnięcia inną

droga

lub

eliminację

potencjalnego

zagrożenia

dla

bezpieczeństwa użytkownika wyrobu. Skupienie się na najważniejszych aspektach Należy skupić się na tych zagrożeniach, gdzie RPN jest najwyższy. Zalecam

też,

aby

szczególnie

uważnie

przyjrzeć

się

tym zagrożeniom, gdzie

„Znaczenie” (Sr) określono na poziomie od 9 do 10. W takim przypadku należy bardzo ostrożnie sprawdzić, czy czasem nie zawyżyliśmy „zbyt ambitnie” tej punktacji. Jeżeli jest ona poprawna, to należy w swoich działaniach zapobiegawczych skoncentrować się na takich sposobach eliminacji zagrożenia,

aby

maksymalnie

obniżyć

prawdo podobieństwo

wystąpienia (Oc) lub zminimalizować ryzyko niewykrycia (Dt). Zalecam, aby w takich przypadkach stosować urządzenia poka-yoke, które w 100% zapobiegają powstaniu błędu lub w 100% wykrywają powstałą wadę. Jeżeli natomiast do detekcji wady jest stosowany sprzęt testujący, należy się dobrze upewnić, co on testuje, jak, czego

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Działania zapobiegawcze

●

str. 80

nie sprawdza, z jakim błędem dokonuje pomiarów. Proszę nie polegać na tym, że tester „załatwia sprawę” i detekcja jest równa 1, jeżeli nie jesteśmy tego w 100% pewni. Określenie / analiza przyczyny wystąpienia wady Zanim opracujemy działanie zapobiegawcze, najpierw musimy być pewni, czy znamy faktyczną przyczynę problemu. Nie możemy „strzelać na oślep” z naszymi działaniami, lecz ustalić takie działania, które zlikwidują zagrożenie. Często w analizie FMEA procesu, mamy zanotowaną w kolumnie „Potencjalne przyczyny” bezpośrednią przyczynę powstania danej wady, a nie przyczynę źródłową (root cause). Dlatego przed określeniem działań zapobiegawczych, ustalamy przyczynę źródłową lub upewniamy się, że przyczyna jest nam znana. Jest wiele metod określania przyczyny źródłowej (root cause). Zalecam najprostszą z nich: 5-WHY (opisaną w poprzednich rozdziałach). Powtórzę co pisałem wcześniej: Proszę dobrze zapamiętać – jeżeli chcemy, aby nasz wyrób/proces był na najwyższym poziomie, to należy zakładać, że nie ma czegoś takiego jak błąd operatora. W znaczącej większości przypadków „błędu operatora” (błędu ludzkiego), prawdziwa przyczyna problemu najczęściej leży gdzieś w systemie, organizacji lub w metodzie pracy.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Działania zapobiegawcze

str. 81

Jeżeli jedyną formą kontroli procesu (nadzorowania procesu) jest „samokontrola operatora”, to prędzej czy później powstaną błędy. Proces, który zakłada takie metody kontroli, jest po prostu niedopracowany i można o nim powiedzieć, że to bomba z opróżnionym zapłonem. Nasz przykład Działania zapobiegawcze notujemy w kolejnej kolumnie arkusza FMEA. Podajemy także osobę odpowiedzialną za realizację danego działania oraz termin realizacji. W przypadku RPN niższego niż 100,

4 Materi ał j es t oz nacz any k artą identyfikacyjną ID-1

Materi ał pr z ed 6 Brak i po operacji jest pomieszany, niepoprawna identyfikacja

Błędny program załadowany do wi er tarki CNC

Obecne środki detekcji w pr oc esi e Na kr aci e identyfikacyj nej oper ator sprawdza czy poprzedni pr oc es był wykonany Kontrola wizualna

3 Ładowanie Kontrola pr ogr amu CNC z pierwszej ser wer a, naz wa sztuki jest podana na zleceniu produkcyjnym

Zalec ane dzi ał ani a

O dpowi edzi al ny & T er mi n realiz acji

RPN

Pominięcie operacji. Materi ał ni e został dostarczany do pr oc es u

O bec ne śr odki pr ewencyj ne w procesie

Detekcja

Potencj alne prz yczy ny / Mec haniz m wady

Występowanie

działań nie podejmujemy:

5

60

7

126 W pr owadz eni e Jan K owalski dwóc h stoł ów, 30.03. 2006 jeden dl a materi ał u prz ed wierc eniem, dr ugi po wierceniu

3

27

Brak

Brak

Brak

Brak

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Działania zapobiegawcze

str. 82

Działania należy opisać w sposób zwięzły, ale jednocześnie zrozumiały, tak, aby członkowie grupy roboczej oraz osoby wykonujące te działania (a czasami nawet klient), mogły zrozumieć, jakie to działanie. Czasami można w tym miejscu odwoływać się do innych dokumentów, które mamy zamiar zmodyfikować, lub w których określone są szczegółowe działania zapobiegawcze. Po

wykonaniu

działań

zapobiegawczych,

podczas

kolejnego

przeglądu FMEA notujemy, jakie działania zostały

podjęte.

Następnie ponownie obliczamy nowy poziom RPN

poprzez

określenie parametrów „Występowanie (Oc)” oraz „Detekcja (Dt)”. Ponieważ w analizie FMEA procesu nie możemy zmieniać wartości „Znaczenia (Sr)”, więc tę wartość przepisujemy:

Pominięcie operacji. Materiał nie został dostarczany do procesu

4 Mat eriał jest ozn acz any kartą identyfikacyjną ID-1

Mat eriał prz ed i po operacji jest pomieszany, niepoprawna identyfikacja

6 Brak

Błędny program załadow any d o wie rta rki CNC

3 Ładow anie Kontrola p ro gram u C N C z pierw szej serwera, naz wa sztuki je st p o d a n a n a zleceniu produkcyjny m

N a k rac ie 5 identyfikacyj nej operator spraw dza czy poprzedni proc es był wykonany Kontrola 7 wiz ualna

3

Działania podjęt e

60 Brak

Brak

Brak

RPN

O dpowiedz ialny & Termin realiz acji

Znaczenie W yst ępow anie Detekcja

Zalec ane działania RPN

O bec ne środk i prew ency jne w procesie

Obecne środki detekcjiw proc es ie

Detekcja

Występowanie

Wyniki podjętych dział. Pot en cja ln e przycz yn y / Mec ha niz m wady

3 4 5 60

126 W pro w a d z en ie Jan K ow alski dw óch st ołów, 30.03.2006 jeden dla mat eriału prz ed wierceniem, drugi po w ierceniu

Stoły 3 2 7 42 zam ont ow a ne

27 Brak

Brak

Brak

3 3 3 27

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Jak efektywnie prowadzić FMEA i gromadzić wiedzę?

●

str. 83

Jak efektywnie prowadzić FMEA i gromadzić wiedzę? Dobra analiza FMEA procesu wymaga od członków grupy roboczej zarówno poświęcenia dużej ilości czasu, jak i szerokiego zakresu wiedzy. Nieraz zdarza się, że podczas sesji FMEA można pominąć czasem dość oczywiste potencjalne wady / przyczyny wad. Czasem brak w grupie fachowca z danej dziedziny, a czasem inne czynniki zewnętrzne mogą przeszkadzać grupie roboczej w efektywnej pracy. Z drugiej strony po zidentyfikowaniu przyczyn wad, trudno czasem jest ustalić, jakie działania zapobiegawcze można podjąć. Wiele zależy od grupy roboczej i doświadczenia jej członków. Dlatego też jest prawdziwym wyzwaniem zapewnienie, żeby FMEA procesu było dla firmy efektywnym narzędziem dającym dobry, stabilny efekt mimo zmieniającego się personelu.

Lista kontrolna Jedną z najprostszych i całkiem efektywnych metod, jest prosta lista kontrolna

zawierająca

zestaw

logicznie sformułowanych pytań oraz, jeżeli to możliwe, także sugerowanych działań zapobiegawczych.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber

●

Lista kontrolna

str. 84

Jak skonstruować taką listę? Wystarczy wykonać prostą tabelę jak w poniższym przykładzie: Proces Pytanie

Proces:

T

N

Potencjalny problem

Możliwe rozwiązanie

Nazwa danego procesu / działania / operacji.

Przykładowo:

Wiercenie

Pytanie:

Tutaj formułujemy pytanie, na które grupa musi odpowiedzieć (T-tak, N-nie). Pytanie powinno dotyczyć jakiejś cechy wyrobu lub procesu. Przykładowo: Czy w wyrobie wiercimy otwory na wiertarce stołowej?

Potencjalny problem: Tutaj opisujemy, jakiego rodzaju problemy można napotkać podczas wiercenia otworu. Przykładowo:

Otwór w nieprawidłowym

miejscu Możliwe rozwiązania: Tutaj podajemy znane nam rozwiązania danego problemu. Przykładowo: Zastosować kołek pozycjonujący detal na stole, aby nie można było detalu ustawić w niewłaściwej pozycji podczas wiercenia.

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Jak systematycznie gromadzić wiedzę?

●

str. 85

Jak systematycznie gromadzić wiedzę? Lista kontrola FMEA jest sama w sobie już sposobem gromadzenia wiedzy, gdyż każdy wpis (pytanie -> problem -> rozwiązanie), jest już właśnie podstawowym „elementem gromadzącym wiedzę”. Oczywiście

najtrudniej

jest

na

początku – bo lista jest pusta i trzeba ją uzupełnić. Skoro wiedza niezbędna do wykonania dobrej analizy FMEA jest rozproszona pomiędzy

wielu

pracowników

(technologów, operatorów, inżynierów), to jej zgromadzenie będzie wymagało trochę czasu oraz chęci podzielenia się tą wiedzą przez odpowiednie osoby. Dlatego zalecam, aby utworzenie listy FMEA powierzyć komuś, kto ma duży zasób wiedzy lub/i duży autorytet pośród innych pracowników. Takiej osobie będzie łatwiej to wykonać. Kiedy uzupełniać listę? Listę FMEA należy uzupełniać w przypadku: ●

Problemów jakościowych związanych z reklamacjami od klientów. Wtedy poznajemy problem, który powstał u klienta (a więc nie był wcześniej zauważony wewnątrz). Wtedy też

ANALIZA FMEA PROCESU– Zbigniew Huber Jak systematycznie gromadzić wiedzę?

●

str. 86

podejmuje się odpowiednie działania korygujące. To jest doskonałe źródło informacji. Oczywiście życzę Ci, aby jak najmniej było tych „źródeł” :-). ●

Problemów jakościowych zidentyfikowanych wewnętrznie. Dobra analiza tych problemów i wdrożenie odpowiednich działań korygujących, to doskonała dana wejściowa do naszej listy.

●

Informacji uzyskanych od innych członków już podczas samych analiz FMEA!

●

Informacji uzyskanych od dostawców.

Jeżeli mamy do czynienia z bardzo duża ilością danych, które należałoby zawrzeć w liście FMEA, to zalecam,

aby

wykorzystać bazy danych, gdzie można umieszczać informacje i łatwo je wyszukiwać. Natomiast w samej liście FMEA polecam zawrzeć podstawowe pytania i odpowiedzi oraz dodać odnośnik do danych zawartych w bazach informatycznych.