Kowalczyk S. - Nadzorowanie przebiegu produkcji M.44.2

SPIS TREŚCI

W prowadzenie..................................................................................................................................................

5

1. Charakterystyka rodzajów i typów produkcji i i i Klasyfikacja rodzajów i typów produkcji............................................................................................ ■PM Zadania i charakterystyka typów produkcji ........................................................................................ Zapamiętaj ........................................................................................................................................................... Sprawdź swoją w iedzę....................................................................................................................................... Literatura ..............................................................................................................................................................

8 14 16 16 16

2. Kontrola jakości wyrobu K U Czynniki wpływające na jakość w y ro b u ............................................................................................ 1 * 1 Warunki techniczne wykonania wyrobu ........................................................................................ R 3 Zakładowa kontrola jakości ................................................................................................................ Z ap am iętaj......................................................................................................................................................... Sprawdź swoją w iedzę.................................................................................................................................... Literatura ...........................................................................................................................................................

18 22 26 36 36 36

3. Proces kontroli parametrów jakościowych procesu wytwarzania części maszyn i urządzeń H I Kontrola parametrów jakościowych procesów wytwarzania części maszyn i urządzeń . . . . Zapamiętaj ......................................................................................................................................................... Sprawdź swoją wiedzę .................................................................................................................................. Literatura ...........................................................................................................................................................

38 45 45 45

4. Kontrola stanowiska produkcyjnego E H Kontrola przebiegu prac na stanowisku produkcyjnym ............................................................... Z ap am iętaj......................................................................................................................................................... Sprawdź swoją w ied zę.................................................................................................................................... Literatura ...........................................................................................................................................................

48 55 55 55

5. Wydajność procesu produkcji H l Kontrola wydajności procesu produkcji .......................................................................................... Zapamiętaj ......................................................................................................................................................... Sprawdź swoją w iedzę.................................................................................................................................... Literatura ...........................................................................................................................................................

58 63 63 63

6. Zarządzanie gospodarką materiałową oraz odpadami t U Zarządzanie gospodarką materiałową .............................................................................................. Zarządzanie odpadami ......................................................................................................................... Zapamiętaj ......................................................................................................................................................... Sprawdź swoją w iedzę.................................................................................................................................... Literatura ...........................................................................................................................................................

66 80 88 88 88

3

REFORMA 2012

Nadzorowanie przebiegu produkcji Stanisław Kowalczyk

Kwalifikacja M.44.2

BO

WSiP

Podręcznik do nauki zawodu T EC H N IK M ECH AN IK

KI WSiP WYDAWNICTWA SZKOLNE i PEDAGOGICZNE

wsip.pl sklep.wsip.pl infolinia: 801 220 555

ISBN 978-83-02-14984-9 *

78 8302

149849

1. Charakterystyka rodzajów i typów produkcji ■ Klasyfikacja rodzajów i typów produkcji ■ Zadania i charakterystyka typów produkcji

8

1. C HARAKTERYS TYKA RODZAJ ÓW I TY PÓW P RO DU KC J I

Klasyfikacja rodzajów i typów produkcji W TYM RO ZD ZIA LE DOW IESZ SIĘ: ■według jakich kryteriów dokonujemy klasyfikacji rodzajów i typów produkcji ■jakie możemy wyróżnić typy, formy i odmiany organizacji produkcji

Głównym zadaniem przedsiębiorstwa przemysłowego jest wytwarzanie wyrobów w wyniku realizacji procesu produkcyjnego. Wykonanie poszczególnych zadań produkcyjnych następuje w wyniku podjętych pro­ cesów pracy.

Proces pracy może być bardziej lub mniej złożony, tzn. może stanowić dłuższy lub krótszy ciąg różnego rodzaju czynności. Sposób realizowania procesu pracy zależy od rodzaju i lokalizacji w strukturze pro­ dukcyjnej stanowisk roboczych, na których proces będzie wykonywany. W przypadku nowo projektowanych zakładów istnieje możliwość zaprojektowania stanowisk roboczych dostosowanych do założonego sposobu wykonywania projektowanych procesów pracy, na­ tomiast w czynnych zakładach dobiera się stanowiska do realizowanego procesu i wzajem­ nie dostosowuje się je do siebie. Ze względu na różnorodność produkowanych wyrobów, w danym przedsiębiorstwie mogą występować różne typy, formy i odmiany organizacji produkcji. Podział stanowisk roboczych według kryteriów technicznych i organizacyjnych podano w tabeli 1.1. Tabela 1.1. Klasyfikacja stanowisk roboczych

Klasyfikacja stanowisk roboczych według: rodzaju zadania 1. produkcyjne 2. pomocnicze 3. usługowe

specjalizacji stanowiska 1. uniwersalne 2. specjalizowane 3. specjalne 4. automatyczne

stopnia mechanizacji 1. ręczne 2. maszynowe 3. aparaturowe 4. automatowe

obsady stanowiska 1. indywidualne 2. brygadowe

typu produkcji

stałości miejsca

1. jednostkowy 1. stałe 2. małoseryjny 2. ruchome 3. średnioseryjny 4. wielkoseryjny 5. masowy

W przypadku produkcji jednostkowej i seryjnej niepowtarzalnej stanowiska grupuje się najczęściej według jednorodnych grup technologicznych (technologiczna struktura produkcyjna), a w przypadku produkcji seryjnej powtarzalnej i masowej grupuje się je we­ dług przebiegu procesu technologicznego (przedmiotowa struktura produkcyjna). Na ry­ sunku 1.1 przedstawiono technologiczną i przedmiotową strukturę produkcyjną. Do wad

1.1. KLASYFIKACJA RODZAJ ÓW I TYPÓW P RODUKC J I

struktury technologicznej zalicza się: długi cykl produkcyjny, długie drogi przepływu przed­

miotów pracy i złożoną kooperację, zalety zaś stanowią: dobre wykorzystanie maszyn oraz możliwość produkcji jednocześnie wielu różnorodnych wyrobów. Struktura przedmiotowa jest korzystna z punktu widzenia rynku, ułatwia planowanie operacyjne, skraca cykl pro­ dukcyjny i drogi transportowe. Powoduje jednak, że występują przestoje maszyn, zwłaszcza w gniazdach przedmiotowych lub liniach niezsynchronizowanych. W przypadku liniowego ustawienia stanowisk można tworzyć, zależnie od stopnia zmechanizowania, linie pro­ dukcyjne, linie potokowe (zsynchronizowane) lub automatyczne linie obróbkowe.

O

- wyrób A,

□

- wyrób B.

Rys. 1.1. Technologiczna (a) i przedmiotowa (b) struktura produkcyjna [1]

O organizacji produkcji wnioskujemy na podstawie jej typu, formy i odmiany. Z punktu widzenia organizacji procesów produkcyjnych można mówić o: • typach organizacji produkcji - mających ścisły związek ze stanowiskami roboczymi, a przede wszystkim ich stopniem specjalizacji; • formach organizacji produkcji - związanych ze sposobem przepływu materiałów i części w różnym stopniu ich przetworzenia oraz wyrobów gotowych w procesie produkcyjnym;

9

1. CHARAKTERYS TYKA RODZAJ ÓW I TYPÓW P RODUKC J I

• odmianach organizacji produkcji - powstałych w wyniku nałożenia się określonego typu

i określonej formy organizacji produkcji. Typ organizacji produkcji związany jest z wielkością produkcji i stopniem specjalizacji

stanowisk roboczych. W tabeli 1.2 przedstawiono typy produkcji oraz dane dotyczące spe­ cjalizacji stanowisk roboczych. Tabela 1.2. Typy produkcji oraz dane dotyczące specjalizacji stanowisk roboczych

Liczba operacji

Stanowisko uniwersalne

Stanowisko specjalizowane

Stanowisko specjalne

jednostkowy

nieokreślona

tak

nie

nie

małoseryjny

>20

tak

raczej nie

nie

średnioseryjny

5-20

tak

tak

nie

wielkoseryjny

2-10

nie

tak

raczej nie

1

nie

tak

tak

Typ produkcji

masowy

Ze względu na rodzaje stanowisk roboczych i urządzeń oraz strukturę produkcyjną, można wyróżnić: 1. stanowiska indywidualne ręczne lub maszynowe - niemające powiązania ani tech­ nicznego, ani organizacyjnego; najczęściej występują w produkcji usługowej oraz jako pojedyncze stanowiska w małych zakładach produkcyjnych; 2. stanowiska indywidualne, maszynowe, ustawione według struktury technologicznej -

tworzą grupę stanowisk podobnych technologicznie, najczęściej samodzielne wydziały; organizacja stanowisk jest na ogół uporządkowana, elastyczna; realizowane procesy pracy nie są powiązane organizacyjnie w czasie i przestrzeni; pracę charakteryzuje duża ilość manipulacji związanych z przemieszczaniem obrabianych przedmiotów; 3. linie produkcyjne, tzn. stanowiska ręczne i maszynowe, ustawione według kolejności wy­ konywania operacji - praca na poszczególnych stanowiskach powiązana jest w czasie

i przestrzeni; cechą charakterystyczną jest ciągły przepływ obrabianych przedmiotów przez stanowiska; 4. potokowe linie produkcyjne - charakteryzują się powiązaniem (transportowym) usze­ regowanych liniowo stanowisk mechanicznych; 5. automatyczne linie obróbkowe - utworzone z obrabiarek automatycznych sterowanych numerycznie (najczęściej CNC), powiązanych automatycznie z urządzeniami transpor­ towymi; produkcja jest w pełni zautomatyzowana, udział człowieka ogranicza się do uruchomienia i obserwacji pracy linii oraz wymiany narzędzi w miarę potrzeb; 6. urządzenia typu aparaturowego - obróbka odbywa się pod wpływem temperatury, ci­ śnienia i czynników chemicznych; stanowią one element linii produkcyjnych; udział człowieka jest podobny jak w przypadku automatycznych linii obróbkowych. • • • •

Organizację produkcji w każdym z opisanych układów będą różnić następujące cechy: stopień organizacyjnego i technicznego powiązania ze sobą stanowisk roboczych, stopień przygotowania procesu produkcyjnego, stopień ciągłości przepływu materiału i sposób jego przemieszczania, tempo i intensywność pracy,

1.1. KLASYFIKACJA RODZAJ ÓW I TYPÓW P RODUKC J I

• stopień synchronizacji czasów trwania operacji na poszczególnych stanowiskach, • wielkość zapasów międzyoperacyjnych, • udział i kwalifikacje pracownika. Organizator pracy powinien umieć odróżniać przedstawione układy, dostrzegać ich zalety i wady. Forma organizacji produkcji to rodzaj przepływu materiału, wyrobów (części, zespołów) między poszczególnymi stanowiskami roboczymi w cyklu produkcyjnym (produkcja ryt­ miczna, produkcja nierytmiczna). Produkcja rytmiczna (zwana potokową, powtarzalną, ustabilizowaną, stałoseryjną) ma miejsce wówczas, gdy kierunek przebiegu przedmiotów pracy pomiędzy stanowiskami pracy jest stały, to znaczy, że stanowiska pracy są rozmieszczone w kolejności odpowiada­ jącej poszczególnym etapom przebiegu procesu. Produkcja nierytmiczna (zwana niepotokową, gniazdową, niepowtarzalną, nieustabi­ lizowaną, zmiennoseryjną) charakteryzuje się tym, że kierunek przebiegu przedmiotów pracy między stanowiskami jest zmienny i że każde stanowisko może współpracować z różnymi stanowiskami, a kolejność operacji technologicznych może być zmienna. Forma organizacji produkcji wynika także z rozmieszczenia stanowisk roboczych oraz ciągłości lub nieciągłości przepływu materiału między nimi. Wyróżnić można następujące formy organizacyjne: • forma stacjonarna, • formy potokowe i niepotokowe, • formy gniazdowe i liniowe. Stacjonarna forma produkcji to taka organizacja pracy, przy której należy alokować środki pracy oraz pracowników wokół położonego przedmiotu lub kiedy przemieszczanie tego przedmiotu jest małe. Niepotokową forma produkcji to taka organizacja pracy, przy której następuje podział procesu na poszczególne operacje oraz wykonywanie każdej operacji na całej partii wyrobów. Potokowa forma produkcji to taka organizacja pracy, przy której zadania wykonywane są w sposób ciągły, progresywny, bez przerw związanych z okresami oczekiwania bezczyn­ ności, a czas poszczególnych operacji powinien mieć jednakową długość. Gniazdowa forma produkcji to przedmiotowa organizacja stanowiska pracy, w którym produkowane wyroby wykazują podobieństwo technologiczne. Asortyment produkowa­ nych wyrobów w gnieździe może być szeroki. Gniazdowa forma organizacji może mieć kształt: • gniazd technologicznych - w których grupowane są urządzenia technologiczne według swojego przeznaczenia (gniazda tokarek, frezarek, szlifierek itp.); • gniazd przedmiotowych (rys. 1.2, s. 12) - w których grupowane są urządzenia pozwalające na wytwarzanie części określonej klasy (gniazdo korpusów, wałków, tarcz itp.). W strukturze gniazd technologicznych najczęściej występuje funkcjonalny lub moduło­ wy rodzaj rozmieszczenia stanowisk roboczych, natomiast w przypadku gniazd przedmio­ towych stanowiska rozmieszcza się według faz procesu technologicznego lub w sposób komórkowy. Liniowa forma produkcji odpowiada przedmiotowej specjalizacji procesu produkcyjnego. Wyroby wykazują duże podobieństwo w rodzaju i kolejności operacji technologicznych. Rozmieszczenie stanowisk jest zgodne z kolejnością wykonywanych operacji technolo­ gicznych. Stanowiska łączy się najczęściej przenośnikami.

11

1. CHARAKTERYS TYKA RODZAJ ÓW I TYPÓW P RODUKC J I

a)

b)

Rys. 1.2. Przykład gniazdowej formy organizacji produkcji: a) gniazdo technologiczne funkcjonalne; b) gniazdo przedmiotowe

Odmiana organizacji produkcji - to zjawisko złożone, na które nakłada się wiele czynni­ ków: poziom specjalizacji stanowisk, powiązanie stanowisk w przestrzeni i czasie, asorty­ ment, liczebność wyrobów, powtarzalność wyrobów. Scalenie tych czynników pozwala na wyodrębnienie dwóch podstawowych, uzupełniających się kryteriów. Są to: 1. Specjalizacja stanowisk roboczych - wyraża liczbę detalooperacji przypadających na jedno stanowisko pracy albo stopień obciążenia stanowiska. Odmiany produkcji mogą występować w poszczególnych typach i formach, np. typ małoseryjny, forma niepotokowa - produkcja małoseryjna, technologiczna, niepowtarzalna, powtarzalna, małoseryjna, grupowa itp. 2. Stopień powiązania stanowisk - określa typ organizacji produkcji i występuje w dwóch formach: a) forma niepotokowa - charakteryzuje się brakiem ścisłego powiązania z procesem produkcyjnym (harmonogramem) stanowisk roboczych wykonujących kolejne ope­ racje, brakiem powtarzalności produkcji w komórce; stanowiska robocze wykonują różne, przypadkowo przydzielone, operacje technologiczne bez harmonogramowania pracy;

13

1.1. KLASYFIKACJA RODZAJ ÓW I TYPÓW P RODUKC J I

b) forma potokowa - jej cechy charakterystyczne to: ściśle powiązane stanowiska robo­ cze, ścisły przydział detalooperacji do poszczególnych stanowisk, powtarzalność pro­ dukcji takich samych wyrobów, stosowanie harmonogramów produkcji, takich jak: • potok asynchroniczny - w którym czas wykonania poszczególnych operacji pro­ cesu nie jest równy ani nie stanowi krotności; • potok synchroniczny - w którym czasy poszczególnych operacji są równe bądź są swoimi krotnościami, co pozwala ściśle powiązać procesem stanowiska; • potok z wymuszonym taktem - w którym stanowiska robocze powiązane są sa­ moczynnym systemem transportowym, narzucającym całej linii przymusowe tempo pracy; • potok zautomatyzowany - który występuje po ścisłym powiązaniu stanowisk ro­ boczych z systemem transportowym w ramach cyklu produkcyjnego.

Q PYTANIA I POLECENIA 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Podaj klasyfikację stanowisk roboczych według wybranych kryteriów. Wyjaśnij różnice pomiędzy przedmiotowym a technologicznym uporządkowaniem maszyn. Wymień typy organizacji produkcji i podaj różnice występujące pomiędzy nimi. Co rozumiesz pod pojęciem formy organizacji produkcji? Co rozumiesz pod pojęciem odmiany organizacji produkcji? Omów formę niepotokowej organizacji produkcji. Omów formę potokowej organizacji produkcji. Omów formę gniazdowej organizacji produkcji.

I

14

1. CHARAKTERYS TYKA RODZAJ ÓW I TYPÓW PRODUKCJ I

Zadania i charakterystyka typów produkcji W TYM RO ZDZIA LE DOW IESZ SIĘ: ■co zaliczamy do typowych zadań i cech form organizacji produkcji

Działalność produkcyjna przedsiębiorstw branży mechanicznej może być różnorodna, lecz powinna być zorganizowana według cech charakterystycznych dla poszczególnych typów, form i odmian organizacji produkcji. Jednostkowy typ organizacji produkcji charakteryzuje się najniższym stopniem specjali­ zacji stanowisk roboczych, najniższą stabilnością produkcji, nieregularną powtarzalnością produkowanych wyrobów. Do typowych cech tego typu organizacji produkcji zaliczymy: ' różnorodność asortymentową produkcji, stosowanie uniwersalnego parku maszynowego, oprzyrządowania, narzędzi roboczych i kontrolnych, opracowywanie uproszczonej doku­ mentacji technologicznej, bardzo wysokie wymagania w stosunku do kwalifikacji pracow­ ników, szeregowy przebieg produkcji, niski stopień mechanizacji i automatyzacji stanowisk, stosowanie metody sumarycznego ustalania norm czasu pracy itp. Małoseryjny typ organizacji produkcji charakteryzuje się niskim stopniem stabilizacji produkcji, różnorodnością asortymentową produkcji, bliżej nieokreślonymi odstępami czasu powtórzeń serii produkcyjnych, uniwersalnymi środkami produkcji ze sporadycz­ nym wykorzystaniem specjalnego oprzyrządowania. Średnioseryjny typ organizacji produkcji charakteryzuje się zróżnicowanym asortymentem wyrobów produkowanych w określonych odstępach czasu i względnie ustabilizowanym przebiegiem procesu ich wytwarzania, stosowaniem uniwersalnych i specjalnych środków produkcji oraz rytmiczną produkcją partiami. Wielkoseryjny typ organizacji produkcji charakteryzuje się produkcją jednego typu wy­ robów o zróżnicowanej wielkości, całkowitą stabilizacją produkcji, dużą powtarzalnością partii wyrobów w odstępach ustalonych rytmem produkcji, wysokim stopniem specjalizacji środków produkcji, niższymi kwalifikacjami wykonawców, wysokim podziałem pracy, szczegółową dokumentacją technologiczną, pełną powtarzalnością operacji na stanowi­ skach roboczych, szczegółowo-równoległym przebiegiem produkcji, grupowym rozmiesz­ czeniem maszyn, częściowo zgodnym przebiegiem procesu technologicznego. Masowy typ organizacji produkcji charakteryzuje się stałym asortymentem produkcji w ciągu dłuższego czasu, wysokim stopniem specjalizacji wykonawców, szczegółową do­ kumentacją technologiczną (z uwzględnieniem zabiegów), rozmieszczeniem stanowisk zgodnie z przebiegiem procesu technologicznego, stanowiskami o wysokim stopniu spe­ cjalizacji, pełną powtarzalnością operacji na stanowisku roboczym, krótkim cyklem pro­ dukcji i niskimi kosztami oraz szeregowo-równoległym przebiegiem produkcji. Forma nierytmiczna (niepotokowa, niepowtarzalna) - w komórkach o strukturze tech­ nologicznej, w komórkach przedmiotowo zamkniętych, niepotokowa w liniach - charaktery­ zuje się brakiem ścisłego, systematycznego powiązania stanowisk roboczych z procesem

1.2. ZADANIA I CHARAKTERYS TYKA TYPÓW P RODUKC J I

produkcyjnym (harmonogramem), brakiem powtarzalności produkcji w komórce produk­ cyjnej, co powoduje znaczną częstotliwość przezbrojeń stanowisk pracy, niskim stopniem oprzyrządowania, dość przypadkowym przebiegiem operacji technologicznych na stano­ wiskach, produkcją wyrobów w okresowo zmiennych programach - co uniemożliwia opra­ cowanie harmonogramów, zleceniowym systemem planowania produkcji, nierównomiernym obciążeniem stanowisk roboczych, dużymi i zmiennymi zapasami produkcji w toku. Forma rytmiczna (potokowa, powtarzalna), czyli potok asynchroniczny, potok synchro­ niczny, potok z przymusowym taktem, potok zautomatyzowany. Charakteryzuje się ścisłym powiązaniem stanowisk roboczych operacjami technologicznymi i ścisłym przydziałem operacji do poszczególnych stanowisk roboczych, powtarzalnością produkcji takich samych wyrobów oraz możliwością opracowania harmonogramów przebiegu produkcji powtarzal­ nej o wysokim stopniu oprzyrządowania, a także przebiegiem produkcji w komórkach produkcyjnych przedmiotowo zamkniętych i nieznacznymi zapasami międzyoperacyjnymi w toku produkcji. Forma stacjonarna organizacji produkcji. Charakteryzuje się prostą organizacją struktury produkcyjnej, szybką realizacją zadań i szybkim przyrostem wartości dodanej, łatwym do­ stosowaniem zadań do potrzeb klienta, łatwą kontrolą wyników pracy. Występuje w niej niskie wykorzystanie wyposażenia produkcyjnego. Wymaga różnorodnych umiejętności pracowników. Forma niepotokowa organizacji produkcji. Charakteryzuje się dość skomplikowaną or­ ganizacyjnie produkcją - szczególnie w przypadku kilku zadań o podobnym „ciągu” tech­ nologicznym, dużym poziomem robót w toku, znaczną elastycznością produkcji - łatwo można zmieniać kolejność i priorytety realizacji zadań, wysokim stopniem wykorzystania wyposażenia produkcyjnego, zwiększoną powierzchnią magazynową, wysoką specjalizacją i dużymi umiejętnościami pracowników, łatwą kontrolą wyników pracy, niedostępnością pojedynczych zasobów dla procesu produkcji, tworzeniem się kolejek w toku produkcji itp. Forma ta wymaga śledzenia przebiegu każdego zadania, podzielenia procesu technolo­ gicznego wykonania wyrobu na operacje, a także zadbania, aby każda z nich była wykonana na całej określonej partii wyrobów. Formę tą spotyka się przede wszystkim w zakładach małych i średnich. Potokowa forma organizacji produkcji. Charakteryzuje się zmniejszeniem robocizny bez­ pośredniej, powtarzalnością, dokładnością i precyzją przebiegu procesów, szybkim wy­ chwytywaniem odstępstw od warunków produkcji, minimalnym poziomem robót w toku, zmniejszeniem powierzchni magazynowych, zmniejszeniem zakresu transportu wewnętrz­ nego, uproszczeniem kontroli, natychmiastowym wykrywaniem wad w toku produkcji, dokładniejszym planowaniem zapotrzebowania materiałowego, długim czasem przygotowa­ nia linii do pracy itp. Formę tę spotyka się przede wszystkim w przedsiębiorstwach dużych przy produkcji masowej. Gniazdowa forma organizacji produkcji. Charakteryzuje się krótkim czasem przygoto­ wania gniazda do pracy, krótszym czasem wykonania operacji, znacznym zwiększeniem wydajności w stosunku do form niepotokowych, zwiększeniem efektywności wykorzysta­ nia maszyn, krótszym czasem realizacji operacji transportu wewnętrznego, uproszczeniem procedur planowania, zmniejszeniem zakresu magazynowania i robót w toku, skróceniem cyklu produkcyjnego, prostszym zarządzaniem produkcją. Organizacja pracy w przedsiębiorstwie może być realizowana z wykorzystaniem róż­ nych typów, form i odmian organizacji produkcji, na ogół nie jest taka sama i powinna być dostosowana do programu produkcji. Na przykład systemy produkcyjne obróbkowe mogą być organizowane w postaci formy niepotokowej lub układu gniazdowego, natomiast pro­ ces montażu w postaci układu potokowego (liniowego).

16

1. CHARAKTERYS TYKA RODZAJ ÓW I TYPÓW P RODUKC J I

Q PYTANIA I POLECENIA

I 1

1. 2. 3. 4. 5.

Wymień typowe cechy jednostkow ego typu organizacji produkcji. Wymień typowe cecliy w ielkoseryjnego typu organizacji produkcji. Wymień typowe cechy masowego typu organizacji produkcji. Wymień typowe cechy stacjonarnej formy organizacji produkcji. Scharakteryzuj stacjonarną formę organizacji produkcji.

ZAPAMIĘTAJ O organizacji produkcji wnioskujemy na podstawie typu, formy i odmiany organizacji produkcji. D ziałalność produkcyjna przedsiębiorstw branży m echanicznej może być różnorodna, lecz powinna być zorganizowana według cech charakterystycznych dla poszczególnych typów, form i odmian organizacji produkcji.

O SPRAWDŹ SWOJĄ WIEDZĘ I

1. Wymień i scharakteryzuj podstawowe formy organizacji produkcji.

I

2. Wymień i scharakteryzuj podstawowe typy organizacji produkcji. 3. Wymień i scharakteryzuj podstawowe odmiany organizacji produkcji form potokowych.

LITERATURA [1] D. Burchart-Korol, J. Furman, Zarządzanie produkcją i usługami, Wydawnictwo Poli­ techniki Śląskiej, Gliwice 2007. [2] M. Feld, Podstawy projektowania procesów technologicznych typowych części maszyn, Wy­ dawnictwa Naukowo-Techniczne (WNT), Warszawa 2009. [3] M. Feld, Technologia budowy maszyn, PWN, Warszawa 1993. [4] T. Karpiński, Inżynieria produkcji, WNT, Warszawa 2014. [5] E. Pająk, Zarządzanie produkcją: produkt, technologia, organizacja, Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa 2006. [6] K. Pasternak, Zarys zarządzania produkcją, Polskie Wydawnictwo Ekonomiczne (PWE), Warszawa 2005.

2. Kontrola jakości wyrobu ■ Czynniki wpływające na jakość wyrobu ■ Warunki techniczne wykonania wyrobu ■ Zakładowa kontrola jakości

18

2. KONTROLA JAKOŚCI WYROBU

I

Czynniki wpływające na jakość wyrobu

W TYM RO ZD ZIA LE DOW IESZ SIĘ: ■jakie czynniki mają wpływ na jakość wyrobu

Jakość wyrobu może być określana pojęciem jakości technologicznej (po procesie wytwa­ rzania) - oraz jakości użytkowej (możliwa ocena w procesie użytkowania - funkcjonalność wyrobu, trwałość, zużycie, niezawodność, wskaźniki ekonomiczne nabycia i użytkowania, estetyka wyrobu). Jakość technologiczna wyrobu będzie uzależniona od doboru jakości ma­ teriału, dokładności obróbki (części) i dokładności montażu (zespołu). Dobierając materiał, powinniśmy zwrócić uwagę, w zależności od funkcji, zastosowań, warunków pracy wyrobu, na jego właściwości, m.in. na: a) właściwości fizyczne:

• rozszerzalność: - rozszerzalność cieplną - liniową, - rozszerzalność cieplną - objętościową, • ciepło właściwe, • przewodność: - przewodność cieplną, - przewodność temperaturową, • oporność elektryczną, • własności magnetyczne, b) właściwości chemiczne:

• odporność na korozję, • kwasoodporność, • utleniająco-redukujące, c) właściwości mechaniczne i technologiczne: • technologiczne: - lejność, - skurcz odlewniczy, - ciągliwość, - plastyczność (granica plastyczności, wydłużenie, przewężenie) - skrawalność, - hartowność, - spawalność, • wytrzymałościowe: - udarność, - wytrzymałość (na ścinanie, rozciąganie, ściskanie itp..), d) właściwości techniczne (użytkowe): • twardość,

2.1. CZYNNIKI WPŁYWAJĄCE NA JAKOŚĆ WYROBU

• sprężystość, • odporność na zużycie, • żaroodporność, • żarowytrzymałość. Do czynników wpływających na dokładność obróbki możemy zaliczyć: • dokładność obrabiarek - dokładność wykonania i montażu (bicie wrzecion, głowic, pro­ stopadłość i równoległość prowadnic, osi itp.); • dokładność narzędzi - dokładność wykonania i zużycie; • sztywność układu technologicznego - obrabiarka-uchwyt-przedmiot-narzędzie - o-u-p-n; • odkształcenia cieplne układu technologicznego - ciepło z otoczenia, obróbki, pracy m e­ chanizmów, ciepło odprowadzane z wiórami, ciepło, które przeszło do narzędzia, ciepło pozostające w przedmiocie obrabianym oraz ciepło, które przeszło do otoczenia; • naprężenia własne - nierównomierna rozszerzalność liniowa i objętościowa; • drgania - drgania sprężyste układu o-u-p-n ze swoimi własnościami tłumiącymi: - swobodne - np. od uderzenia narzędzia o przedmiot, - wymuszone - zmienne w czasie oddziaływanie zewnętrzne, - parametryczne - zmiany parametrów układu o-u-p-n, - samowzbudne - stabilność ruchu układu; • dokładność pomiarów - błędy pomiaru; • dokładność nastawienia obrabiarki - położenie narzędzia w stosunku do bazy obrabia­ nego przedmiotu; • wybór baz obróbkowych do pierwszej operacji (powierzchnia duża, równa, czysta, bez śladów po odcięciach); • wybór baz obróbkowych do dalszych operacji (musi to być powierzchnia obrobiona najlepiej wcześniej przyjęta przez konstruktora, wykorzystana we wszystkich opera­ cjach procesu technologicznego); • umiejętności wykonującego.

Na rysunku 2.1 przedstawiono czynniki wpływające na jakość wyrobu.

Rys. 2.1. Czynniki wpływające na jakość wyrobu

19

20

2. KONTROLA JAKOŚCI WYR O B U

Według rysunku 2.1. można wyróżnić kilka rodzajów dokładności. Najważniejsze z nich to: • dokładność wymiarów - stopień zgodności wymiarów części z wymiarami nominalnymi; • dokładność kształtu - stopień zgodności rzeczywistego kształtu części z projektowaną

bryłą geometryczną części; • dokładność wzajemnego położenia poszczególnych elementów wyrobu, np. wzajemnego

położenia powierzchni, osi itp.; • dokładność powierzchni - stopień zgodności jej struktury geometrycznej ze strukturą

wymaganą. Na uzyskanie wymaganych dokładności wpływa bardzo wiele czynników, które szcze­ gółowo opisuje literatura specjalistyczna. W tabeli 2.1 podano przeciętne dokładności wymiarowe i powierzchni dla różnych spo­ sobów i rodzajów obróbki. Tabela 2.1. Przeciętne dokładności wymiarowe i powierzchni dla różnych sposobów i rodzajów obróbki

Klasa dokładności

Chropowatość Ra = pm

zgrubne

Π-12

20-10

dokładne

9-10

5-2,5

bardzo dokładne

7-8

1,25-0,63

zgrubne

11-12

20-10

dokładne

9-10

5-2,5

bardzo dokładne

8-9

2,5-1,25

9-12

20-5

Frezowanie

8-10

10-2,5

Wiercenie

11-12

20-5

8-9

5-2,5

Rodzaj obróbki Toczenie

średnic zewnętrznych

otworów

Struganie

Rozwiercanie

zgrubne bardzo dokładne

Przeciąganie

wewnętrzne

zgrubne bardzo dokładne

zewnętrzne

Szlifowanie

średnic zewnętrznych

otworów

płaszczyzn

Docieranie

6-8

2,5-0,63

10-11

20-5

7-8

2,5-0,32

10-11

20-5

bardzo dokładne

7-8

1,25-0,63

zgrubne

8-9

2,5

dokładne

7

1,25-0,63

bardzo dokładne

6

0,63-0,32

zgrubne

8-9

2,5-1,25

bardzo dokładne

7-8

1,25-0,63

zgrubne

8-9

2.5

dokładne

8

1,25-0,63

bardzo dokładne

7

0,63-0,32

zgrubne

0,16-0,01

2.1. CZYNNIKI WPŁYWAJĄCE NA JAKOŚĆ WYR OBU

Rodzaj obróbki Gładzenie

zgrubne bardzo dokładne

Dogładzanie oscylacyjne

Klasa dokładności

Chropowatość Ra = pm

7-8

0,63-0,32

5-7

0,32-0,08

zależy od dokładności poprzedniej operacji

0,32-0,02 0,32-0,02

Polerowanie Wytaczanie

zgrubne

Π-12

20-10

dokładne

8-9

2,5

bardzo dokładne

6-8

0,63-0,32

Q PYTANIA I POLECENIA 1. Podaj właściwości, na które należy zwrócić uwagę przy doborze materiału. 2. Wymień czynniki, które będą miały wpływ na jakość wyrobu. 3. Wymień czynniki, które będą wpływać na dokładność obróbki.

2. KONTROLA JAKOŚCI WYROBU

2.2

Warunki techniczne wykonania wyrobu

W TYM RO ZD ZIA LE DO W IESZ SIĘ: ■jakie warunki techniczne należy dobrać do wykonania części (zespołu)

Warunki techniczne określane są jako specyfikacje techniczne wykonania i odbioru ro­ bót Ujmują ogólne bądź szczegółowe zestawienia zaleceń (wymagań), jakie powinny być uwzględnione przy realizacji danego rozwiązania (wykonania wyrobu, montażu zespołu, odbioru instalacji itp.). W warunkach technicznych wykonania wyrobu powinno się doprecyzować: • zgodność kształtu (tolerancję kształtu), • zgodność wymiarów (tolerancję wymiarów), • zgodność masy (tolerancję masy - wyrównoważenie elementów będących w ruchu), • zgodność wzajemnego położenia powierzchni wyrobu (tolerancję położenia - prosto­ padłości, równoległości), • zgodność chropowatości powierzchni, falistości, kierunkowości obróbki, • zgodność twardości powierzchni, • zgodność klasy dokładności wykonania, • określenie warunków pakowania i magazynowania. Przykładowo dla wykonania wału korbowego można podać: 1. czopy główne i korbowodowe - 6 4 7 klasa dokładności: 2. dopuszczalne odchyłki długości • czopów głównych - 0,1 4 0,5 mm; • czopów korbowodowych - 0,05 4 0,15 mm; 3. chropowatość powierzchni czopów - Ra = 0,16 pm; 4. dopuszczalne odchyłki kształtu czopów - 0,005 4 0,02 mm; 5. dopuszczalne odchyłki • odległości pomiędzy osiami czopów głównych i korbowodowych - ± 0,1 4 0,15 mm: • nierównoległości czopów głównych i korbowodowych na całej długości każdego czopa - 0,1 -t 0,15 mm; • błędu rozstawienia kątowego czopów korbowodowych - ± 1 5 h-2 0 ’; • współosiowości i prostopadłości osi wału - 0,02 4 0,04 mm. Poza tym stawiane są wymagania w zakresie wyrównoważenia wału korbowego i twar­ dości wykonania czopów wału. Warunki techniczne opracowuje się na podstawie dokumentacji konstrukcyjnej wyrobu. Na rysunku 2.2 przedstawiono przykładowy rysunek wykonawczy zaworu.

2.2. WARUNKI T E CH N I C Z N E WYKONANIA WYR OBU

Dokładność montażu jest zależna od: odchyłek masy, odchyłek położenia (np. współosiowości, równoległości, prostopadłości itp.), odchyłek w połączeniach ruchowych (np. od­ chyłki i tolerancje dotyczące pasowania elementów), odchyłek odkształceń (np. dociąganie połączeń gwintowych, połączeń wciskowych itp.), odchyłek wyrównoważenia elementów obrotowych (np. wały, tarcze sprzęgła itp.). Jeżeli wymienione odchyłki przekroczą dopuszczalne tolerancje, wtedy należy uznać, że montaż jest nieprawidłowy, a różnice między odchyłkami otrzymanymi a dopuszczalnymi są nazywane błędami montażu. W warunkach technicznych montażu powinno się doprecyzować: • zgodność wzajemnego położenia części w zespole (dopuszczalne odległości pomiędzy elementami, tolerancję położenia - prostopadłości, równoległości itp.), • zgodność masy (dopuszczalną tolerancję masy elementów - wyrównoważenie elemen­ tów będących w ruchu), • dopuszczalne bicie elementów (np. wrzecion obrabiarek), • zgodność pasowania elementów (dopuszczalne luzy / wciski pomiędzy elementami), • zgodność naprężania śrub (kolejność i dopuszczalny moment dokręcenia, przylegania powierzchni itp.), • zgodność jakości połączenia (dopuszczalność występowania wad połączenia), • warunki prowadzenia prób odbiorczych po montażu, • wymagania dotyczące malowania, pakowania, transportu itp.

23

24

2. KONTROLA JAKOŚCI WYROBU

Prowadząc na przykad proces technologiczny montażu łożysk, (rys. 2.3) musimy zwrócić uwagę na: a) dobór jakości elementów składowych:

• owalność / stożkowatość obudowy - prowadzi do odkształceń plastycznych bieżni; • wadliwy kształt wału - prowadzi do odkształceń plastycznych bieżni; b) sposoby unikania uszkodzeń łożysk:

• właściwe obchodzenie się z łożyskami podczas transportu i magazynowania; • zachowanie czystości przy pracach z łożyskami; • zadbanie o dobór właściwych narzędzi podczas demontażu i montażu; • przy montażu nasmarowanie łożysk otwartych; • nieprzykładanie siły do elementów tocznych; • nieprzykładanie do łożyska siły w sposób dynamiczny; • przy montażu piasty zespolonej zachowanie ostrożności, by nie spowodować przesu­ nięcia lub wypadnięcia pierścienia wewnętrznego; • sprawdzanie ułożenia pierścieni w obudowie; • sprawdzanie ułożenia pierścieni uszczelniających; • zapewnienie właściwego ustawienia osi łożyska; • zapewnienie właściwego obciążenia dociskającego łożyska (obciążenie wstępne); • pamiętanie o obracaniu łożyska podczas dokręcania i ustalania luzu.

Rys. 2.3. Sposób montażu łożyska koła samochodu

2.2. WARUNKI T E CH N I C Z N E WYKONANIA WYROBU

Kontrola jakości winna dotyczyć prawidłowości wykonania poszczególnych elementów oraz zgodności ich realizacji z warunkami technicznymi. Kontrola postępu realizacji operacji technologicznych powinna być prowadzona systematycznie w trakcie ich wykonywania. Sprawdzanie winno się odbywać zarówno w trakcie procesu, jak i po jego zakończeniu.

0

PYTANIA I POLECENIA

1. Podaj, co rozumiesz pod pojęciem warunków technicznych. 2. Podaj, co należy doprecyzować w warunkach technicznych wykonania wyrobu. 3. Podaj, co należy doprecyzować w warunkach technicznych montażu wyrobu.

25

26 I

2. KONTROLA JAKOŚCI WYR OBU

Zakładowa kontrola jakości W TYM RO ZD ZIA LE DO W IESZ SIĘ: ■co rozumiemy pod pojęciem zakładowa kontrola jakości ■jakie rodzaje kontroli występują w procesie produkcji

Kontrola jakości jest to sprawdzanie, mierzenie lub testowanie jednej lub więcej cech wyrobu i odnoszenie pomiarów do określonych wymagań w celu potwierdzenia zgodności wy­ robu z wymaganiami (warunkami technicznymi wytwarzania). Pojęcie to nie jest tożsame z pojęciem zarządzania jakością, które należy rozumieć jako zastosowanie procedur zarzą­ dzania jakością do wszystkich zagadnień związanych z zarządzaniem przedsiębiorstwem, w tym także do ustalania polityki jakości, strategii działania, formy struktury organiza­ cyjnej i kształtowania kultury pracy. Kontrola jakości może być rozumiana jako system Zakładowej Kontroli Produkcji (ZKP). Wprowadza się go w celu zapewnienia ciągłości w spełnianiu wymagań w zakresie odpowiedniej identyfikacji i oceny właściwości użytko­ wych wyrobu, określonych w warunkach technicznych lub normach przedmiotowych. W zależności od rozmiarów i rodzaju produkowanych wyrobów finalnych kontrola ja­ kości może być sprawowana przez wyodrębnioną komórkę organizacyjną (dział, sekcja, zespół) kontroli jakości lub przez jedną osobę. W kontroli jakości uczestniczą specjaliści mający wiedzę z dziedziny technologii, towa­ roznawstwa i przepisów normujących dany rodzaj produkcji. Zakres i złożoność kontroli jakości zależy od rodzaju produkowanych wyrobów. Kontroli podlegają głównie materiały zużywane w procesie produkcji, półfabrykaty i różne części wytwarzane w ramach koope­ racji, przeznaczone do produkcji. Wyprodukowany wyrób gotowy podlega kontroli ostatecz­ nej pod względem jego jakości i sprawności działania. Obowiązki komórki kontroli jakości powinny być jasno sprecyzowane w zakresach czynności stanowisk pracy kontrolerów jakości. Możemy wyróżnić: Kontrolę jakości na etapie produkcji - lub inaczej kontrolę bieżącą - służącą do okre­ ślania zgodności uzyskanej jakości cząstkowej wyrobu lub jego części z wymaganiami zawartymi w dokumentacji konstrukcyjnej lub technologicznej. Kontrolę poprodukcyjną jakości - lub inaczej kontrolę odbiorczą - prowadzoną po re­ alizacji wszystkich etapów procesu technologicznego produkcji. Kontroli poddawany jest wyrób finalny oraz jego zgodność z warunkami technicznymi wykonania. Kontrolę stuprocentową - polegającą na poddaniu kontroli wszystkich wyprodukowa­ nych wyrobów. Ze względu na czasochłonność metoda ta stosowana jest wyłącznie do wyrobów produkowanych jednostkowo lub w małych seriach. Kontrolę statystyczną - w kontroli statystycznej partię wyrobów ocenia się na podstawie pobranej w sposób losowy próbki. Ta forma kontroli jest nazywana kontrolą wyrywkową. W zależności od wielkości i miejsca pobierania próbek oraz sposobu wykorzystania infor­ macji z kontroli i jej oddziaływania na proces produkcji, wyróżnia się:

2.3. ZAKŁADOWA KONTROLA JAKOŚCI

• statystyczną kontrolę produkcji-określaną terminem statystyczna kontrola odbiorcza (SKO), • statystyczne sterowanie procesem (ang. Statistical Process Control - SPC) - będące ro­

dzajem kontroli bieżącej wykorzystującej metody i narzędzia statystyczne do oceny pro­ cesu produkcji. Statystyczna kontrola odbiorcza nie ma takiego bezpośredniego wpływu na jakość pro­ dukcji jak statystyczne sterowanie procesem, służy jedynie do stwierdzenia zgodności lub niezgodności z normami technicznymi wyrobów gotowych. Ze względu na sposób oceny w SKO, kontrolę dzieli się na: • kontrolę z oceną alternatywną (liczba jednostek niezgodnych w próbce), • kontrolę z oceną liczbową (pomiar wartości wybranych cech wyrobu). Statystyczną kontrolę procesu rozumiemy jako metody i narzędzia statystyczne mające na celu ustabilizowanie przebiegu procesu produkcji przez redukcję występujących od­ chyleń. Statystyczna kontrola procesu oznacza zapobieganie powstawaniu zakłóceń w pro­ cesie przez wykrywanie i identyfikowanie sytuacji, w których proces ma tendencję do wykraczania poza określone, akceptowalne granice (założone tolerancje), przy jednocze­ snym identyfikowaniu powodów ich występowania z uwzględnieniem odchyleń losowych. Ocena z wykorzystaniem metody SPC jest ukierunkowana na proces i ma charakter kon­ troli czynnej. Jednak jej wyniki nie są wykorzystywane do oceny wyrobów w kategoriach zgodności z wymaganiami (warunkami technicznymi wytwarzania), lecz do rozpoznania, czy na proces nie oddziałują czynniki zakłócające jego przebieg. Narzędziem wykorzysty­ wanym w metodzie SPC są karty kontrolne Shewharta. Karty kontrolne Shewharta to podstawowe narzędzia statystycznego sterowania procesa­ mi. Na kartę (rys. 2.4) nanosi się informacje pomiarowe pochodzące z próbek pobieranych w regularnych odstępach czasu z procesu poddawanego kontroli. Na osi poziomej nanosi się numery kolejnych próbek pobranych do badania, natomiast na osi pionowej wartości obserwowanej wartości z próbki (średnią, rozstęp, medianę itp.). Jeżeli zaznaczone wyniki pomiaru znajdują się pomiędzy DLO a GLO, proces produkcji jest stabilny. Natomiast je­ żeli punkty z pomiarów znajdą się poniżej i powyżej linii ostrzegania, to znaczy, że proces produkcji ulega rozregulowaniu.

GLK (UCL) GLO

DLK (LOL) — ,-------- ,--------- 1 ---------1 ---------,---------,-------- ,---------,-------- r

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Numer próbki Rys. 2.4. Karta kontrolna Shewharta L C - linia centralna (środek pola tolerancji); GLO (UCL) - górna linia kontrolna; DLK (LCL) - dolna linia kon­ trolna; GLO - górna linia ostrzegania; DLO - dolna linia ostrzegania

27

28

2. KONTROLA J AKOŚCI WYR O B U

Wartość położenia linii można wyliczyć z poniższych wzorów:

GLK = Xo+ 3 - ^

DLK = X0- 3

GLO=X q+ 2-η=τ

DLO = Xo-2-j=

4n

V/7

gdzie: Xo - wymiar nominalny (środek pola tolerancji); n - liczebność próbki; σ - odchyle­ nie standardowe. Niebezpieczeństwo rozregulowania procesu jest sygnalizowane pojawieniem się na karcie kontrolnej: • punktów poza liniami kontrolnymi (rys. 2.5), • specyficznym ułożeniem kolejnych punktów po sobie (rys. 2.6). Punkt powyżej GLK

Sekwencje punktów sygnalizujące o niebezpieczeństwie rozregulowania procesu przed­ stawiono na rysunku 2.6. UCL

X LCL Test 2: Dziewięć kolejnych punktów w strefie C lub poza nią po tej samej stronie linii centralnej UCL

LCL Test 3: Sześć kolejnych punktów stale rosnących lub malejących

Test 4: Czternaście punktów po kolei przemiennie rosnących i malejących

Rys. 2.6. Sekwencje punktów sygnalizujące niebezpieczeństwa rozregulowania procesu [7]

2.3. ZAKŁADOWA KONTROLA JAKOŚCI

X

Test 6: Cztery z pięciu kolejnych punktów w strefie B lub poza nią

punktów w strefie A lub poza nią

X

Test 7: Piętnaście kolejnych punktów w strefie C lub powyżej lub poniżej linii centralnej

Test 8: Osiem kolejnych punktów po obu stronach linii centralnej lecz żaden w strefie C

Rys. 2.6. c.d. Sekwencje punktów sygnalizujące niebezpieczeństwa rozregulowania procesu [7]

Wyróżniamy dwa rodzaje kart kontrolnych Shewharta: karty kontrolne dla cech ocenia­ nych liczbowo (mierzalnych) i dla cech ocenianych alternatywnie (niemierzalnych). Do pierwszej grupy kart możemy zaliczyć: • kartę wartości średniej (X-średnia) i rozstępu (R) - karta (X-R), • kartę wartości średniej (X-średnia) i odchylenia standardowego (s) - karta (X-s), • kartę pojedynczych obserwacji (Xi) i ruchomego rozstępu (R) - karta (Xi-R), • kartę mediany (Me) i rozstępu (R) - karta (Me-R), • kartę sum skumulowanych, • kartę średniej ruchomej. Do drugiej grupy kart zaliczamy: • kartę frakcji jednostek niezgodnych (p), • kartę liczby jednostek niezgodnych (np), • kartę liczby niezgodności (c), • kartę liczby niezgodności na jednostkę (u). Wymienione wyżej karty szczegółowo są opisane w literaturze specjalistycznej. Karty kontrolne dla cech ocenianych liczbowo stosuje się, gdy chcemy kontrolować m ie­ rzalne czynniki jakości produktu. Karty przy ocenie liczbowej dają możliwość wniosko­ wania o aktualnym stanie procesu i informowania o zmianie jakości, zanim pojawi się problem niespełnienia wymagań normatywnych.

Metoda FM EA Przesłankami do opracowania metody FMEA były badania, które wykazały, że ok. 75% wszystkich błędów ma swoje źródło w fazie przygotowania produkcji i ich wykrywalność na tym etapie jest niewielka, a ok. 80% błędów ujawnia się dopiero w czasie produkcji i jej kontroli oraz w trakcie eksploatacji. Metoda pozwala na uzyskanie już podczas wstępnych prac projektowych informacji o silnych i słabych punktach wyrobu / konstrukcji / procesu w celu wprowadzenia, jeszcze przed podjęciem właściwych prac konstrukcyjnych, zmian koncepcyjnych. Możemy wyróżnić FMEA konstrukcji, wyrobu lub procesu.

29

30

2. KONTROLA JAKOŚCI WYR OBU

Metoda FMEA wyrobu / konstrukcji / procesu pozwala:

• • • •

określić ryzyko uszkodzeń i awarii mogących wystąpić w wyrobie, wyznaczyć te punkty wyrobu, które stanowią jego czułe miejsca, określić sposoby i środki niezbędne do usunięcia słabych punktów wyrobu, zebrać niezbędne informacje wspomagające planowanie dokładnych i sprawnych pro­ gramów testowych oraz rozwojowych, a także pozwalające wyeliminować zbędne, kosztowne badania, • stworzyć listę potencjalnych stanów uszkodzeń uszeregowanych według ich wpływu na klienta. Przeprowadzając analizę FMEA, musimy wyszczególnić elementy wyrobu, wady i ich przyczyny oraz ustalić poziom ważności (tzw. liczbę priorytetową). Poziom ważności: • liczba priorytetowa występowania (P) - 1 rzadko - 10 często, • liczba priorytetowa wykrywalności (D) - 1 łatwo - 10 trudno, • liczba priorytetowa skutków wady (S) - 1 mały - 10 znaczny, • iloczyn liczby priorytetowej (C = D x S x P) - 1-1000. Po określeniu poziomu ważności wad należy podjąć działania naprawcze. W tabeli 2.2 podano dane do analizy FMEA, a w tabeli 2.3 zestawienie danych dotyczą­ cych kryterium oceny w analizie FMEA. Tabela 2.2. Zestawienie danych do analizy FMEA

Element

Wada

Skutek

Przyczyna

P

S

D

c

Działania naprawcze

jednostka systemowa

system nie ładuje się

kom puter nie działa

niewłaściwy program systemowy

3

10

9

270

m onitor

niewłaściwe kolory

zielony i czerwony niedostępne

niewłaściwa karta grafiki

2

3

2

12

dysk twardy

dysk niemożliwy do odczytania

utrata danych

zła instalacja dysku

4

8

10

klawiatura

blokuje się

niemożliwe przekazywanie danych

niewłaściwe podłączenie

4

2

5

40

test klawiatury, sprawdzenie połączenia

drukarka

błędy wydruku

wydruk nie daje się odczytać

uszkodzenie sterownika

6

3

3

54

wymiana sterownika

napęd dysku

błędy odczytu

nie można przechowywać danych

brudny dysk lub mechanizm napędowy

3

5

2

30

czyszczenie mechanizmu lub wymiana dysku

karta rozszerzająca

błąd działania karty rozszerzającej

niewykorzystane karta źle m ożliwości karty podłączona

7

1

56

testowanie połączeń, właściwe połączenie po teście

8

wymiana programu

sprawdzenie karty i wymiana

instalacja 320 właściwego napędu

2.3. ZAKŁADOWA KONTROLA JAKOŚCI

Tabela 2.3. Zestawienie danych dotyczących kryterium oceny w analizie FMEA

Ocena

Kryteria oceny

1

Niewielkie uszkodzenie, które nie może spowodować żadnego realnego skutku w działaniu urządzenia lub układu ani nie może mieć wpływu na proces technologiczny lub operacje montażowe.

2, 3

Małe uszkodzenie powodujące tylko lekkie niezadowolenie klienta, który prawdopodobnie odczuje niewielkie pogorszenie działania urządzenia lub układu; konieczne mogą być nieznaczne przeróbki w procesie technologicznym lub montażowym.

4, 5, 6

Uszkodzenie powodujące pewne niezadowolenie klienta. Klient odczuwa niewygodę lub jest zdenerwowany tym uszkodzeniem (np. silnik długo nie zapala, sprężarka się psuje, okno nie jest szczelne). Klient zauważa pogorszenie pracy urządzenia lub podsystemu. Może spowodować nieplanowaną przeróbkę, naprawę lub uszkodzenie sprzętu.

7, 8

Wysoki stopień niezadowolenia klienta z powodu natury takiego uszkodzenia, jak niedziałający pojazd lub jego podsystemy. Uszkodzenie nie narusza bezpieczeństwa eksploatacji wyrobu lub obowiązujących przepisów. Może jednak wywołać poważne zakłócenia w kolejnych operacjach technologicznych lub montażowych, wymaga dużych przeróbek lub stanowi zagrożenie dla operatora maszyn w procesie obróbki lub montażu.

9, 10

Uszkodzenie narusza bezpieczeństwo eksploatacji lub obowiązujące przepisy.

Na rysunku 2.7 przedstawiono przykład formularza FMEA. Logo firm y

FMEA PRO CESU NR

Nazwa wyrobu: N r rysunku klienta:

Strona: 1

N r rys. firmy: Wyrób (detal) wchodzi do: Wydział:

Data opracowania analizy:

Odpowiedzialny za FMEA:

Podpis: Stron: 2

Data ostatniej analizy: Skład zespołu interdyscyplinarnego:

Łożyska klienta Operacja:

Podpisy:

Charakterystyki: Lp. >■* N U >N

£~ 5 > 03

Q . to 03

-E Π3 8. •u E

Przewidziana kontrola procesu

Stan po poprawie CL

CL

OJ

'c

03 bX) OJ

Lot o

CL 03

N

N

'C OJ

N

CL

O

>-

Rys. 2.7. Przykład formularza FMEA

32

2. KONTROLA J AKOŚCI WYR O B U

Dla celów Zakładowej Kontroli Produkcji (ZKP) producent może wybrać reprezenta­ tywne badania identyfikacyjne, badania właściwości użytkowych albo inne metody badań. System Zakładowej Kontroli Produkcji obejmuje: • wstępne badanie typu, • Zakładową Kontrolę Produkcji prowadzoną przez producenta, łącznie z oceną wyrobu. Wstępne badanie typu (kontrolę pierwszej sztuki) należy wykonać, gdy wprowadza się nową metodę produkcji, nowy park maszynowy i oprzyrządowanie lub nowy rodzaj wyro­ bu. Badanie powinno zostać powtórzone, jeżeli: • w składzie wyrobu wystąpiła zmiana, która może mieć znaczący wpływ na jego właści­ wości, • wystąpiła zmiana surowców, materiałów, technologii, które mogą mieć znaczący wpływ na właściwości użytkowe wyrobu. Wstępne badanie typu powinno objąć wszystkie właściwości użytkowe istotne dla prze­ widzianych zastosowań wyrobu. Należy dokonać pomiarów zgodnie z kartą kontroli pierw­ szej sztuki oraz aktualnym i zatwierdzonym rysunkiem konstrukcyjnym detalu. Kontrola i badania jakości wyrobu w trakcie procesu produkcyjnego mogą być realizo­ wane dwustopniowo: • poprzez samokontrolę pracowników działów obróbczych, • poprzez działania kontrolne pracowników działu kontroli jakości. Celem tych działań jest wyeliminowanie wyrobów niezgodnych z wymaganiami techno­ logicznymi. Kontrolę dostaw przeprowadza się zgodnie z procedurą wewnętrzną. Pomiar i badanie pierwszej sztuki. Po pobraniu przez wydział produkcyjny materiału, surowca lub wyrobu przeznaczonego do obróbki, rozpoczyna się proces produkcyjny. Ustawiacz mistrz lub wyznaczony do tego pracownik po przygotowaniu stanowiska przy­ stępuje do ustawiania maszyny lub urządzenia. Po wykonaniu pierwszej uznanej za dobrą sztuki postępuje zgodnie z procedurą „Weryfikacja pierwszej sztuki”. Po czym zgodnie z tą procedurą wyrób zostaje dopuszczony do produkcji. Pozytywny wynik kontroli i badań pierwszej sztuki jest traktowany jako zgoda na uruchomienie produkcji seryjnej. W przy­ padku negatywnego chociażby jednego parametru pomiarowego kontroler po zaznacze­ niu tego parametru minusem zwraca kartę pomiarową wraz z wyrobem mistrzowi lub ustawiaczowi w celu dokonania korekty w procesie. Po korekcie wykonuje się następną sztukę, którą się traktuje tak jak pierwszą. Gdy ona też jest niezgodna, powiadamia się pra­ cownika technicznego, który bada powód niezgodności, i dokonuje się korekty procesu, aż do chwili wykonania pierwszej dobrej sztuki. Przy problemach z uzyskaniem zgodności mistrz zarządza badanie zdolności procesu. Wyniki z kontroli i badań pierwszych sztuk są przechowywane najczęściej przez kierownika wydziału produkcyjnego przez okres jed­ nego roku. Na rysunku 2.8 przedstawiono przykładowe świadectwo kontroli jakości wyrobu, a na rysunku 2.9 (s. 34) - przykładową kartę kontroli dostaw materiałów. Kontrola wyrobów gotowych polega na sprawdzeniu wyrobu po wykonaniu ostatniej operacji technologicznej. Przed zwolnieniem wyrobu kontroler jakości sprawdza kom­ pletność wpisów w odpowiednich dokumentach (kartach). Kontrola odbiorcza najczęściej odbywa się zgodnie z wytycznymi zawartymi w kartach kontroli wyrobu po operacji lub w planach kontroli.

2.3. ZAKŁADOWA KONTROLA JAKOŚCI

Logo zakładu

Nazwa i adres zakładu

ŚWIADECTWO KONTROLI NR

Nazwa wyrobu: N r rys. (wymiar) ........ D a ta .................................................................. Partia szt..................................................................... Ilość pojem ników w p a rtii.......................................................................................................... Rodzaj materiału (g a tu n e k).......................................................................................................

Nr do sta w y.....................................................otrzymanej z .............................................................. ...........................................................................za atestem hutniczym n r .............................................

Ww. partia igiełek została wykonana w nw. grupach selekcyjnych: 1

.............................................................. pm

szt.

2

.............................................................. pm

szt.

3

.............................................................. pm

szt.

4

.............................................................. pm

szt.

5

.............................................................. pm

szt.

O dbioru technicznego ww. partii (nazwa .........................................) dokonała Kontrola jakości, opierając się na (symbol i nr karty W T ........................................................................). Na podstawie przeprowadzonych badań partia ta została uznana za zgodną z wymaganiami i postanowiono przekazać ją do odbiorcy.

Kierownik wydziału produkcji

Rys. 2.8. Przykładowe świadectwo kontroli

Kierownik kontroli jakości

33

34

2. KONTROLA J AKOŚCI WYR O B U

Logo firm y

KARTA KONTROLI DOSTAW

W płynęło dnia:

nr Nr dostawy:

Dotyczy:

Dostawca:

Nazwa i oznaczenie m a te ria łu :........................................................................................................................ Atest n r : .......................................... Ilo ś ć :..................................... partia / w y to p :....................................... Świadectwo ja k o ś c i:.......................

PZ lub inny dokum ent przyjęcia:

WYMIARY

PARAMETRY

WYMACANE

SPRAWDZIŁ:

DATA:

LICZEBNOŚĆ PRÓBEK

RZECZYWISTE Z POMIARU

DECYZJA

ORZECZENIE KOMÓRKI ODPOWIEDZIALNE)

PODPIS:

Rys. 2.9. Przykładowa karta kontroli dostaw materiałów

UWAGI

DATA:

PODPIS:

2.3. ZAKŁADOWA KONTROLA JAKOŚCI

Wyniki kontroli kontroler umieszcza w karcie pomiarowej (rys. 2.10) lub w innym do­ kumencie odbioru uzgodnionym z klientem i nadaje wyrobowi odpowiedni status zgodnie z ustaloną procedurą. Karta pomiarowa jest dołączana jako świadectwo zgodności wyrobu z wymaganiami. Do zwolnienia wyrobu może być stosowany też inny dokument, jeżeli będzie on uzgodniony z klientem, a fakt ten zapisany w umowie lub zamówieniu. Oryginał karty pomiarowej lub innego uzgodnionego dokumentu według wymagań klienta kontroler działu jakości przekazuje pracownikowi magazynu wyrobów gotowych, a ten klientowi wraz z dostawą. KARTA POMIAROWA NR Logo firm y

Nazwa detalu (wyrobu):

Nazwa operacji (treść):

Data:

Zmiana:

Wchodzi do wyrobu:

Sztuk do pomiaru: Uwagi do detalu (wyrobu)

Kontrola jakości N r rysunku:

Nr operacji:

WYMIARY PARAMETRY:

SPRAWDZIŁ:

WYMACANE:

DATA:

RZECZYWISTE Z POMIARU:

ORZECZENIE KONTROLI JAKOŚCI

PODPIS:

DECYZJA

DATA:

UWAGI

DECYZJA:

PODPIS:

Rys. 2.10. Przykładowa karta pomiarowa wyrobu

Kopia karty pomiarowej archiwizowana jest najczęściej w dziale kontroli jakości. Wszel­ kie kontrole prowadzone są na podstawie dokumentacji technicznej procesu produkcyj­ nego i planów kontroli.

35

36

2. KONTROLA JAKOŚCI WYR OBU

■Μ·

Q PYTANIA I POLECENIA 1. Podaj rodzaje kart kontrolnych Shewharta. 2. Jaka jest podstawowa różnica pomiędzy statystyczną kontrolą odbiorczą a statystycz­ nym sterowaniem procesem? 3. W jakich przypadkach należy prowadzić wstępne badanie typu?

ZAPAMIĘTAJ Karty kontrolne Shewharta to podstawowe narzędzia statystycznego sterowania procesami produkcyjnymi, sygnalizują m.in. niebezpieczeństwo rozregulowania procesu.

O SPRAWDŹ SWOJĄ WIEDZĘ 1. Wyjaśnij, co rozumiesz pod pojęciem kontroli jakości. 2. Wyjaśnij pojęcia kontrola bieżąca, kontrola odbiorcza, kontrola stuprocentowa. 3. Jakie informacje powinna zawierać karta kontrolna Shewharta? 4. Wyjaśnij, co możemy określić za pomocą metody FMEA. 5. Omów, na czym polega kontrola wyrobów gotowych. 6 . Wymień czynniki wpływające na jakość wyrobu.

LITERATURA [1] H. Drummond, W pogoni za jakością. Total Quality Management, tłum. N. Pikielna, Z. Zie­ lińska, Dom Wydawniczy ABC, Warszawa 1998. [2] K. Grzelak, S. Kowalczyk, Organizacja procesów obróbki i montażu części maszyn i urzą­ dzeń, Wydawnictwa Szkolne i Pedagogiczne (WSiP), Warszawa 2014. [3] A. Hamrol, W. Mantura, Zarządzanie jakością. Teoria i praktyka, PWN, Warszawa 2002. [4] K. Lisiecka, Kreowanie jakości: uwarunkowania, strategie, techniki, Wydawnictwo Uczel­ niane Akademii Ekonomicznej im. Karola Adamieckiego, Katowice 2002. [5] S. Ziółkowski, Systemy zarządzan ia jakością w małych i średnich firm ach. Vademecum menedżera jakości, WNT, Warszawa 2007. [6] J.M. Juran, F.M. Gryna, Jakość: projektowanie, analiza, tłum. L. Zienkowski, WNT, War­ szawa 1974. [7] http://www.zarz.agh.edu.pl/bsoliuks/karty_kontrolne.html

3. Proces kontroli parametrów jakościowych procesu wytwarzania części maszyn i urządzeń ■ Kontrola parametrów jakościowych procesu wytwarzania części maszyn i urządzeń

38

3. PROCES KONTROLI PARAMETRÓW J AKOŚCI OWYCH. . .

Kontrola parametrów jakościowych procesu 3 · 1 wytwarzania części maszyn i urządzeń W TYM RO ZD ZIA LE DOW IESZ SIĘ: ■ co składa się na proces kontroli parametrów jakościowych procesu wytwarzania części maszyn i urządzeń

Parametry jakościowe procesu wytwarzania to wielkości charakteryzujące poziom jakości określonych wyrobów produkcyjnych oraz mechanizmów prowadzących do ich wytworzenia. Historycznie rzecz ujmując, ocena jakościowa w początkowej fazie rozwoju przemy­ słu koncentrowała się na kontroli wyrobu finalnego, bez ingerowania w poszczególne etapy cyklu wytwarzania wyrobu. W miarę postępu w rozwoju przemysłu, powstawania nowych technologii wytwarzania, poznawania cech charakterystycznych i parametrów procesów decydujących o jakości wzrastały wymagania w stosunku do wyrobów. Wzra­ stała też świadomość wytwórców, że na efekt procesu wytwarzania, w tym ponoszone koszty, w zasadniczym stopniu wpływa ocena jakościowa poszczególnych etapów reali­ zacji technologii produkcji. Na rysunku 3.1 przedstawiono wpływ zakłóceń oddziałujących na realizację procesu technologicznego wytwarzania.

WYJŚCIE

WEJŚCIE ZAKŁÓCENIA (t-o-u-p-n-cz-p-ś) Zarządzanie Człowiek Materiały Maszyny i narzędzia

Y

Wyrób -*-►

PROCES

►

Metody Procedury Informacje Umiejętności Zasoby energetyczne i finansowe

SPRZĘŻENIE ZWROTNE Rys. 3.1. Schemat transformacji w systemie produkcyjnym t - technologia, o - obrabiarka, u - uchwyt, p - przedmiot, n - narzędzie, cz - człowiek, p - pomiary, s - środowisko

Jak wynika z rysunku 3.1., zakłócenia oddziałujące na proces produkcji tworzą ciąg przyczynowo-skutkowy, wynikający z: technologii, obrabiarki, uchwytu, przedmiotu, na­ rzędzia, człowieka, pomiarów i środowiska. --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1

3.1. KONTROLA PARAMETRÓW J AKOŚCI OWYCH P ROCE SU. . .

Doświadczenia wskazują, że wiele błędów w procesie produkcji wynika z interwencji człowieka - jednak samo wyeliminowanie błędów popełnianych przez pracowników nie wystarczy. Istnieje konieczność zwrócenia większej uwagi na środowisko pracy, samą ob­ rabiarkę, przygotowanie operacji przed rozpoczęciem obróbki oraz kontrole w trakcie i po zrealizowaniu procesu wytwarzania. Współczesne koncepcje kontroli procesu produkcji zakładają istnienie kilku (np. czte­ rech) poziomów kontroli, które są od siebie zależne i z których każdy ma olbrzymi wpływ na poziom jakości (także produktywność) procesu. Na rysunku 3.2 przedstawiono przykła­ dową piramidę procesu efektywnej kontroli stosowanej w procesie produkcyjnym. Począwszy od fundamentu piramidy, można wyróżnić następujące etapy kontroli: • podstawę procesu stanowi zapewnienie stałych warunków pracy maszyn. Tak zwana kontrola zapobiegawcza (realizowana z wyprzedzeniem) ma na celu obniżenie liczby źródeł zmienności przed rozpoczęciem procesu produkcji; • etap przygotowania procesu, który obejmuje rozpoznanie przewidywalnych źródeł zmien­ ności w procesie, takich jak położenie przedmiotu, jego wymiary, zestaw narzędzi, które mogą wpływać na jakość wykonania pierwszych sztuk itp.; • kontrola w trakcie procesu; zmienność w procesie np. obróbki może wynikać ze zużycia narzędzi i zmian temperatury (narzędzia, przedmiotu, elementów obrabiarki itp.); • kontrola ostateczna (poprodukcyjna), podczas której zarówno proces, jak i wyrób są sprawdzane pod względem spełnienia warunków technicznych wytwarzania. Część operacji kontrolnych można wykonać na obrabiarce, ale większość ocen jest wy­ konywana poza linią produkcyjną. Zastosowanie metod kontroli na wyższych poziomach procesu produkcji ma sens tylko po rozwiązaniu podstawowych problemów zmienności.

Kontrola ostateczna

Ocena poprodukcyjna

Kontrola w trakcie obróbki

Kontrola przed obróbką

Kontrola z wyprzedzeniem

Rys. 3.2. Przykładowa piramida procesu efektywnej kontroli stosowanej w procesie produkcyjnym

40

3. PROCES KONTROLI PARAMETRÓW J AKOŚCI OWYCH. . .

Podstawa procesu, stanowiąca fundament piramidy, skupia się na projektowaniu dla produkcji, analizie rodzajów i skutków błędów procesu produkcji (FMEA) oraz kontroli czynników wpływających na stabilność środowiska, w którym realizowany jest proces czy stan techniczny obrabiarki. Projektowanie dla produkcji związane jest z zapewnieniem stałych warunków pracy maszyn, racjonalizacją gospodarki narzędziowej i standaryzacją parametrów obróbki, zwłaszcza gdy wprowadzamy zmiany w realizacji procesu produkcji. Kontrola czynników procesu polega na analizie rodzajów i skutków błędów w celu zro­ zumienia wpływu różnych czynników na wyniki procesu obróbki. Może ona dotyczyć geo­ metrii ostrza narzędzia, elementów mocowania, zabezpieczenia dostępu do programów obróbkowych i przygotowania półfabrykatu (półproduktu). Stabilność środowiska dotyczy niedocenianych, zewnętrznych źródeł niezgodności, któ­ rych nie można wykluczyć, a które są nieuniknione w środowisku produkcyjnym. Obejmują one: zmiany temperatury otoczenia, wilgotności, prędkości przepływu powietrza, zwłaszcza w zimie, ciepła wytwarzanego w trakcie obróbki, czystość maszyny i jej wyposażenia, trwa­ łość narzędzi, a także zdarzenia losowe związane z uszkodzeniem narzędzia czy nawet przerwy w dostawie prądu. Rozwiązaniem tych problemów może być wzrost kultury pracy i dyscypliny w obszarze zarządzania produkcją. Stan techniczny obrabiarki (maszyny) wpływa w zasadniczy sposób na proces wytwarza­ nia - niedokładna maszyna nie może wytwarzać części odpowiadających wymaganiom technicznym. Proces oceny parametrów obrabiarki, wzorcowanie (gdy jest to wymagane) i modernizacja oraz konserwacja mogą podwyższyć parametry maszyny odpowiednio do wymagań procesu. Decyzje dotyczące przydatności obrabiarki do procesu produkcji mogą być podejmowane na podstawie kontroli wykonywanej przez operatora lub służby utrzy­ mania ruchu. Przygotowanie procesu, po ustabilizowaniu czynników etapu pierwszego, ma wyelimi­ nować źródła błędów w ustawieniu obrabiarki, przedmiotu, narzędzia i sondy, którymi należy się zająć, jeżeli pierwszy wyrób serii ma być wykonany prawidłowo. Kontrola na eta­ pie przygotowania procesu obejmuje: sprawdzenie geometrii obrabiarki, kalibrację sondy, ustawianie przedmiotu obrabianego i narzędzi. Sprawdzenie geometrii obrabiarki, często pomijane, polega na ustaleniu związku pomię­ dzy elementami ruchomymi obrabiarki (np. wrzecionem a łożem). Praktycznie znany jest wpływ zmiany temperatury na powyższy związek nawet w bardzo stabilnych warunkach. Występujące błędy geometrii obrabiarki mogą być przyczyną niezgodności i powodować wydłużony czas ustawiania maszyny, ponieważ ich wpływ można pomylić z innymi źró­ dłami zmienności procesu. Błędy te należy sprawdzić i wyeliminować przy użyciu sondy pomiarowej. Kalibracja sondy jest procesem oceny jej parametrów w celu zgodnego z warunkami wy­ konywania pomiarów maszyn i narzędzi. Kalibracja sondy powinna być przeprowadzana regularnie (zazwyczaj raz w tygodniu) dla zapewnienia niezawodności pomiarów. Ustawianie przedmiotu obrabianego polega na ustaleniu jego położenia w układzie współrzędnych maszyny, czyli znalezieniu bazy wymiarowej i kątów, dzięki czemu robocze współrzędne są automatycznie uaktualniane. Do tego celu używa się sondy stykowej. W bardziej skomplikowanych sytuacjach sonda może zbierać dane na temat zbioru punk­ tów powierzchni, aby pakiet CAM mógł stworzyć odpowiednie ścieżki narzędzi. Taki spo­ sób ustawiania przedmiotu obniża koszty stosowania specjalnych uchwytów, eliminuje potrzebę interwencji operatora oraz uniemożliwia rozpoczęcie obróbki przy złych usta­ wieniach.

3.1. KONTROLA PARAMETRÓW J AKOŚCI OWYCH P ROCE SU. . .

Ustawianie narzędzia najczęściej polega na ustaleniu jego długości oraz średnicy; war­ tości te przechowywane są w pamięci sterownika obrabiarki (CNC). Oznacza to, że dojazd narzędzia do przedmiotu może odbywać się bez konieczności podatnych na błędy ręcznych operacji ustawiania. Jest to szczególnie ważne, ponieważ błędy wynikające z ręcznych ustawień narzędzi są głównym powodem kolizji w wielu maszynach. Kontrola w trakcie procesu produkcji polega na ocenie wymiarów obrabianego przed­ miotu oraz ocenie zużycia narzędzi i ustaleniu zmienności procesu w wyniku wpływu zmian temperatury i przepływu ciepła. Pomiar wykonuje się na obrabiarce podczas jej pracy. Skuteczna kontrola w trakcie procesu jest możliwa tylko wtedy, gdy rozwiązane są problemy z niższych warstw piramidy. Kontrola w trakcie procesu produkcji obejmuje: ocenę parametrów każdego narzędzia i pośrednio wymiarów przedmiotu obrabianego, kon­ trolę narzędzi zgrubnego skrawania, monitorowanie przepływu ciepła, sprawdzenie narzędzi podatnych na uszkodzenia, wprowadzenie elementów logiki programu i statusu procesu. Sprawdzenie podstawowych parametrów każdego narzędzia (długość, średnica) odbywa się za pomocą sondy przedmiotowej i ma na celu uaktualnienie parametrów narzędzi na podstawie pomiaru wyników obróbki. Kontrola narzędzi po rozpoczęciu obróbki odbywa się pośrednio za pomocą sondy przedmiotowej, a nie sondy do ustawiania narzędzi. Bezpo­ średnio mierzony jest wynik obróbki - wymiar części uzyskany przy wykorzystaniu danego narzędzia. Kontrolowanie narzędzi zgrubnego skrawania (nie tylko wykańczającego) jest ważne, ponieważ pozostawiają one odpowiednią ilość materiału dla narzędzi wykańczających. Jeżeli wartości parametrów po obróbce zgrubnej będą nieprawidłowe, to proces obróbki wykańczającej może być niestabilny, mogą występować odchylenia narzędzi i gorsze wy­ kończenie powierzchni. Monitorowanie przepływu ciepła przez okresową kalibrację pozycji wrzeciona, osi stołów obrotowych lub węzłów kinematycznych osi obrotowych maszyn ma szczególne znaczenie przed przystąpieniem do wykonania operacji obróbki wykańczającej. Sprawdzanie narzędzi podatnych na uszkodzenia należy wykonać po każdym cyklu skrawania w celu ustalenia, czy jedno uszkodzone narzędzie nie spowoduje dalszych uszkodzeń narzędzi i przedmiotu obrabianego. Wprowadzenie elementów logiki do programu jest konieczne, aby reagował on na losowo występujące sytuacje zagrażające poprawnej realizacji procesu obróbki. Przykładowo, gdy wymiar jest poza tolerancją i pozostał naddatek, wówczas program powinien zarządzić po­ nownie skrawanie wykańczające. W sytuacji uszkodzenia narzędzia konieczne jest umoż­ liwienie automatycznej zamiany na narzędzie bliźniacze lub poinformowanie operatora 0 uszkodzeniu. Monitorowanie statusu procesu i informowanie operatora w razie wystąpienia błędów oraz przechowywanie wyników pomiarów wykonywanych w trakcie realizacji procesu są niezbędne i przydają się do późniejszej analizy. Monitorowanie poprodukcyjne stosuje się często, ponieważ umożliwia ostateczną ocenę wyników procesu. Kontrolę tę można prowadzić na obrabiarce za pomocą sondy, przy użyciu czujnika zegarowego lub ramion pomiarowych, a także na maszynie współrzęd­ nościowej. Ten rodzaj kontroli nie wpływa na jakość wyrobu, chyba że proces przewiduje dalszą obróbkę. Kontrola w fazie monitorowania poprodukcyjnego obejmuje proces oceny wyrobu wykonany na obrabiarce oraz ocenę wyrobu poza linią produkcyjną. Proces oceny wyrobu wykonany na obrabiarce jest przeprowadzany za pomocą sondy 1 ma na celu ustalenie wymiarów geometrycznych przedmiotu zamocowanego na obra­ biarce. Takie sprawdzenie daje pewność zgodności wymiarów z wymaganiami przed dal­ szymi operacjami.

41

42

3. P R O C E S K O N T R O L I P A R A M E T R Ó W J A K O Ś C I O W Y C H . . .

£ _______

_ ..... .............. .............

.....

.....

.......

........................

Ocena wyrobu poza linią produkcyjną obejmuje pomiary wykonane za pomocą maszyny pomiarowej. Zaletą tego rozwiązania w porównaniu z pomiarem na obrabiarce jest zasto­ sowanie technologii skanowania w trzech lub pięciu osiach, które umożliwiają szybsze i bardziej wszechstronne pomiary skomplikowanych kształtów, a także uzyskanie złożo­ nych analiz i raportów. Maszyny współrzędnościowe pracują zazwyczaj w warunkach laboratoryjnych, poza halą produkcyjną, co spowalnia przepływ informacji dotyczącej wy­ ników produkcji. Fazy realizacji procesu produkcji to: techniczne przygotowanie produkcji, kontrola ob­ rabiarek i narzędzi, kontrola materiałów, z których ma być wytwarzany wyrób, zastosowane sposoby wytwarzania i ocena realizacji procesu, a przede wszystkim utrzymanie stabilności parametrów technologicznych procesu (zużycia narzędzi, geometrii obrabiarki, tempe­ ratury, ciśnienia, prędkości, posuwu, głębokości skrawania, parametrów prądowych przy zgrzewaniu), aż do uzyskania gotowego wyrobu (wymiarów, kształtu, położenia wzajem­ nego i stanu powierzchni jej twardości i grubości warstwy powierzchniowej itp.), jego konfekcjonowania i dystrybucji do klienta. W procesie produkcyjnym właściwości wyrobu uzyskuje się drogą technicznego przygo­ towania produkcji, a następnie realizacji poszczególnych etapów procesu produkcyjnego, przy zapewnieniu spełnienia wymagań oraz oceny wyrobu i maszyny po zrealizowaniu procesu. Jakość wytwarzanych wyrobów jest nierozerwalnie związana ze stabilnością warunków, w jakich przebiega proces technologiczny. Do uzyskania wymaganej jakości konieczny jest odpowiedni system nadzoru, który wiąże proces produkcyjny i kontrolny. W przypadku obróbki skrawaniem należy ocenić materiał wyjściowy pod względem jego właściwości oraz zachowania się w trakcie obróbki, parametry obróbki i możliwe do uzyskania parametry stanu powierzchni i klasy dokładności obróbek przy zastosowaniu danej metody i sposobu obróbki. Przede wszystkim powinniśmy zwrócić uwagę na ocenę: podatności na łamanie wiórów, skrawalność, twardość materiału, zawartość składników stopowych itp. Ponadto trzeba mieć na uwadze dokładność wykonania półfabrykatu: wy­ miary, kształt, stan powierzchni, promienie przejścia przekrojów, naddatki na obróbkę itp. oraz możliwe do uzyskania dokładności wymiarów, kształtu, dokładności geometrycznej powierzchni po obróbce skrawaniem. Istotny jest także wybór baz obróbkowych do pierw­ szej i dalszych operacji, wpływ parametrów obróbki (prędkość, posuw, głębokość skrawa­ nia) na trwałość narzędzia i stan warstwy powierzchniowej przedmiotu po obróbce. 0 dokładności obróbki ściernej decyduje dobór takich czynników, jak: materiał obra­ biany, prędkość osiowa i obwodowa głowicy, nacisk jednostkowy osełek na powierzchnię obrabianą, ciecz obróbkowa oraz materiał osełek głowicy (rodzaj, numer ziarna, spoiwo, twardość itp.). Z punktu widzenia jakości produkcji istotną funkcję spełnia także system chłodzenia (chłodziwo). Ograniczenie przenikania ciepła do narzędzia, do przedmiotu i do części obra­ biarki wymaga, aby funkcje te całkowicie przejęły wióry, których odprowadzanie może być wspomagane sprężonym powietrzem albo skąpymi dawkami chłodziwa. Analizując funkcje chłodziwa, należy wziąć pod uwagę: odprowadzanie ciepła, odpro­ wadzanie wiórów, smarowanie ostrza i stabilizację układu przedmiot-uchwyt-obrabiarkanarzędzie. Obróbka skrawaniem może być realizowana: • bez chłodzenia, ze zminimalizowaną ilością chłodziwa (minimalnego smarowania), • z pełnym strumieniem - emulsji, oleju obróbczego czy nafty technicznej (w zależności od potrzeb), • chłodzeniem sprężonym powietrzem.

3.1. KONTROLA PARAMETRÓW J AKOŚCIOWYCH P ROCE SU. . .

Współczesne firmy dysponują sporym doświadczeniem w zakresie innowacyjnych technologii, w tym minimalnego smarowania i chłodzenia z ekologicznym zagospoda­ rowaniem odpadów oraz w zakresie obróbki na sucho. W większości zakładów techniki minimalnego smarowania stosuje się w odniesieniu do przecinania, a obróbkę na sucho - przy toczeniu i frezowaniu. Obie ekologiczne metody dotyczą obróbki aluminium i jego stopów, niestopowych, niskostopowych, a nawet wysokostopowych gatunków stali, spora­ dycznie żeliw tytanu, czy stopów miedzi. Obróbka bez chłodzenia (na sucho) jest uzasadniona ekonomicznie i może być stosowa­ na np. na centrach obróbkowych do małych części żeliwnych, a nawet do obróbki elementów stalowych. Ten sposób obróbki wymaga użycia specjalnych narzędzi, może powodować jednak przyśpieszone zużycie narzędzia lub gorszy stan jakości geometrycznej powierzchni przedmiotu po obróbce. Podczas wiercenia na sucho należy stosować wiertła kręte wyko­ nane w całości z węglików spiekanych, twarde powłoki narzędziowe (TiN, TiCN, TiAlN) lub powłoki samosmarowne. Obróbka na sucho stali wymaga optymalizacji geometrii na­ rzędzia, stosowania powłok na narzędziach i zapewnienia spływu wiórów. Wzrost wydaj­ ności obróbki na sucho występuje przy wyższych parametrach skrawania, gwarantujących jednocześnie odprowadzanie ciepła przez wióry. Obróbka ze zminimalizowaną ilością chłodzenia (chłodziwa, oleju obróbczego). Smaro­ wanie minimalne wymaga użycia oleju, który ma doskonałe właściwości smarujące, a w wypadku minimalnego chłodzenia dominuje jego działanie chłodzące. Obróbka tego typu to system, który najczęściej wykorzystuje chłodziwo w postaci aerozolu, środki sma­ rujące na bazie syntetycznych estrów, olejów roślinnych - nietworzących emulsji, bez toksycznych składników, takich jak: azotyny, chlor, fenol, metale ciężkie itp. System taki daje korzyści ekonomiczne i ekologiczne, przyczynia się do znacznego zwiększenia okresu trwałości narzędzi i obrabiarek, jak również poprawy parametrów stanu jakości geome­ trycznej powierzchni przedmiotu po obróbce. W niektórych przypadkach zużycie narzędzi może zmniejszyć się nawet o 50%, przy jednoczesnym zwiększeniu wydajności obróbki. W systemach minimalnego smarowania chłodziwo doprowadza się w postaci aerozolu z powietrzem bezpośrednio do strefy obróbki. W przypadku narzędzi obrotowych - kana­ łami w narzędziu, w pozostałych wypadkach przez dysze zewnętrzne. Na przykład przy wierceniu, pogłębianiu i rozwiercaniu smarowanie minimalne może zwiększać trwałość narzędzi w porównaniu z obróbką z chłodzeniem pełnym strumieniem i obróbką na sucho. Szczególnie korzystne jest chłodzenie olejem obróbczym, ze względu na jednoczesne chłodzenie i smarowanie oraz brak oddziaływania negatywnego (korozji) na elementy maszyn. W obróbce skrawaniem z minimalnym smarowaniem ilość doprowadzanego do strefy obróbki czynnika smarującego nie przekracza 100 ml/h. W systemie minimalnego smarowania „Lubri-Lean” zużycie środka chłodząco-smarującego wynosi poniżej 10 ml/h. Taki poziom zużycia osiąga się dzięki nieprzerwanemu procesowi tworzenia jednorodnego aerozolu, precyzyjnie dozowanego, transportowanego w strumieniu powietrza i równie precyzyjnie kierowanego dyszami do miejsca obróbki. Precyzyjne dozowanie smarów na ostrze narzędzia, w ilości pozwalającej na prawie całkowite jego zużycie powoduje, że wióry i inne odpady są prawie suche. Wykorzystanie wszystkich zalet smarowania mini­ malnego wymaga prawidłowego doboru smaru, optymalnej dawki smaru i właściwego usytuowania dysz. Współczesne środki oferowane do smarowania minimalnego nadają się do stosowania w różnych operacjach obróbki skrawaniem i przeróbki plastycznej, zarówno do smarowania metali żelaznych, jak i nieżelaznych. Wdrożenie ekologicz­ nych i oszczędnych rozwiązań w zakresie smarowania i chłodzenia zmniejsza się zgodnie

43

44

3. PROCES KONTROLI PARAMETRÓW J AKOŚCI OWYCH. . .

z ciągiem operacji: frezowanie-toczenie-wiercenie-rozwiercanie-szlifowanie-honowanie-docieranie. Chłodzenie pełnym strumieniem, przy wykorzystaniu tradycyjnych cieczy chłodząco-smarujących - emulsją, olejem obróbczym czy naftą techniczną, w zależności od potrzeb - jest co prawda dalej stosowane, ale coraz powszechniej ograniczane ze względów ekono­ micznych i ekologicznych. Chłodzenie sprężonym powietrzem może być stosowane do obróbki elementów żeliw­ nych lub stalowych. Biorąc pod uwagę aktualne tendencje w obróbce skrawaniem: obróbka z wysokimi prędkościami (HSC), obróbka na sucho, podstawowym założeniem zachowania trwałości narzędzi jest ograniczenie lub wyeliminowanie chłodziwa, nawet w obróbce z wysokimi prędkościami. Najwyższą trwałość narzędzi do obróbki HSC na sucho udaje się uzyskać dzięki kombinacji warstw o wysokiej izolacji cieplnej (TiAIN) oraz niskim współczynniku tarcia. W przypadku obróbki cieplnej i cieplno-chemicznej wymagana jest znajomość zasad doboru i właściwości materiału poddawanego obróbce, a także zachowania się materiału w procesach cieplnych, cieplno-chemicznych oraz podczas obróbki mechanicznej. Ponadto znajomość wpływu temperatury, czasu realizacji procesu oraz ośrodka na efekty zamie­ rzone i niezamierzone, w tym szczególnie możliwość wystąpienia przemian fazowych w materiale przedmiotu obrabianego i wpływu tych przemian na właściwości użytkowe elementu obrabianego. Ważne są również: znajomość parametrów poszczególnych sposo­ bów obróbki w zakresie ich prowadzenia oraz parametrów możliwych do uzyskania po zre­ alizowaniu procesu, umiejętność wyboru sposobu obróbki i chronologicznego usytuowania go w ciągu operacji procesu technologicznego obróbki przedmiotu oraz znajomość zasad doboru wyposażenia produkcyjnego, materiałów pomocniczych i wydajności procesu. W przypadku odlewania wymagana jest znajomość zachowania się materiału w proce­ sach topienia, zalewania, krzepnięcia i stygnięcia, jakości stosowanych materiałów wyj­ ściowych, w tym szczególnie złomu stalowego. Ponadto: znajomość wpływu temperatury, czasu realizacji procesu oraz ośrodka na efekty zamierzone i niezamierzone, w tym szcze­ gólnie możliwość wystąpienia zmian w strukturze odlewów (np. jam skurczowych, zim­ nych kropli, naprężeń) i zmian powierzchniowych w materiale odlewanym i wpływu tych zmian na właściwości użytkowe elementu. Kolejne niezbędne w procesie odlewania to: znajomość parametrów poszczególnych sposobów obróbki w zakresie ich prowadzenia i parametrów możliwych do uzyskania po zrealizowaniu procesu oraz znajomość zasad doboru wyposażenia produkcyjnego i materiałów pomocniczych. W przypadku połączeń spajanych należy wziąć pod uwagę cechy materiałów łączonych (skład chemiczny, właściwości powierzchniowe, strukturę itp.), cechy elementów łączo­ nych i sposób zaprojektowania złącza (kształt, grubość, ukształtowanie złącza itp.), sposób przygotowania powierzchni elementów łączonych, zastosowane materiały dodatkowe, do­ bór parametrów łączenia, realizację procesu technologicznego (środowisko - tempera­ tura, wilgotność, zanieczyszczenia), występujące oddziaływanie w strefie łączenia (zmiany w strefie wpływu ciepła, możliwe naprężenia cieplne).

3.1. KONTROLA PARAMETRÓW J AKOŚCI OWYCH P ROCE SU. . .

Q PYTANIA I POLECENIA 1. Omów piramidę procesu efektywnej kontroli stosowanej w procesie produkcyjnym. 2. Omów znaczenie podstawy procesu w piramidzie efektywnej kontroli stosowanej w procesie produkcyjnym. 3. Co obejmuje kontrola na etapie przygotowania procesu produkcji? 4. Na czym polega kontrola w trakcie procesu produkcji?

ZAPAMIĘTAJ Doświadczenia wskazują, że wiele błędów w procesie produkcji, wpływających na jakość procesu wytwarzania, wynika z interwencji człowieka - jednak samo wyeliminowanie błędów popełnianych przez pracowników nie wystarczy. Istnieje konieczność zwrócenia większej uwagi na środowisko pracy, narzędzia, przygotowanie operacji przed rozpoczę­ ciem obróbki oraz kontrolę w trakcie i po zrealizowaniu procesu wytwarzania.

□

SPRAWDŹ SWOJĄ W IEDZĘ

1. Wymień zakłócenia, które tworzą ciąg przyczynowo-skutkowy oddziaływania na proces produkcyjny. 2. Omów czynniki, na które należy zwrócić uwagę w procesie produkcji, aby wyelimino­ wać możliwość powstania wadliwych wyrobów. 3. Podaj, co decyduje o dokładności wyrobu w przypadku obróbki skrawaniem. 4. Omów rolę, jaką spełnia chłodzenie podczas obróbki skrawaniem.

LITERATURA [1] M. Urbaniak, Zarządzanie jakością: teoria i praktyka, Difin, Warszawa 2004. [2] R. Karaszewski, Zarządzanie jakością: koncepcje, metody i narzędzia stosowane przez lide­ rów światowego biznesu, Towarzystwo Naukowe Organizacji i Kierownictwa „Dom Or­ ganizatora”, Toruń 2005. [3] Kontrola procesu produkcji warunkiem utrzymania konkurencyjnej pozycji firmy, http://resources.renishaw.com/pl/details/kontrola-procesu-produkcji-warunkiemutrzymania-konkurencyjnej-pozycji-firmy-37394 (12.03.2015). [4] www.renishaw.pl - materiały firmowe

45

Kontrola stanowiska produkcyjnego Kontrola przebiegu prac na stanowisku produkcyjnym

48

4. KONTROLA STANOWISKA PRODUKCYJ NE GO

Kontrola przebiegu prac na stanowisku produkcyjnym W TYM RO ZD ZIA LE DO W IESZ SIĘ: ■ na czym polega kontrola prac na stanowisku produkcyjnym i z jakimi czynnikami jest związana

Stanowisko produkcyjne jest podstawową jednostką w strukturze organizacyjnej zakładu produkcyjnego. Praca na stanowisku polega na celowym działaniu człowieka na materiał przy użyciu odpowiednich maszyn i narzędzi, wg ustalonych metod obróbkowych. Sta­ nowisko robocze należy rozpatrywać jako układ organizacyjny człowiek-praca, złożony z wielu elementów, do których możemy zaliczyć: zadanie do wykonania, materiał, techno­ logię, obsadę, środowisko pracy, wyposażenie stanowiska, organizację pracy. Pomiędzy tymi elementami zachodzi wzajemna relacja, np. zmiana materiału może wymagać zmiany narzędzi, technologii i metody pracy, pogorszenie warunków środowi­ ska może wymagać zwiększenia wysiłku fizycznego i umysłowego człowieka oraz skutko­ wać produkcją wyrobów złej jakości itp. Na rysunku 4.1 przedstawiono strukturę organiza­ cyjną stanowiska produkcyjnego.

O R G A N IZ A C JA S T A N O W IS K A P R O D U K C Y JN E G O

Zadanie

Informacje, części i materiały

Obsada

Ukształtowanie stanowiska

Wyposażenie

Organizacja pracy

Środowisko

Metody pracy

Rys. 4.1. Struktura organizacyjna stanowiska produkcyjnego

Prace realizowane na typowym stanowisku produkcyjnym dotyczą m.in: • czyszczenia i konserwacji obsługiwanych maszyn, uchwytów, przyrządów obróbko­ wych, narzędzi skrawających oraz narzędzi i przyrządów pomiarowych; • dobierania i ustawiania parametrów obróbki prostych detali, uruchamiania, obsługiwa­ nia oraz nadzorowania pracy obrabiarek sterowanych numerycznie; • eliminowania podstawowych błędów obróbki oraz stosowania sposobów zapobiegania ich powstawaniu; • mocowania narzędzi, przyrządów i uchwytów na obrabiarkach sterowanych numerycz­ nie - wprowadzania danych do sterownika;

4.1. KONTROLA P R Z E B I E G U PRAC NA STANOWISKU P RODUKCYJ NYM

• mocowania obrabianego przedmiotu na obrabiarkach sterowanych numerycznie ustawiania przesunięcia punktu zerowego; • opracowywania programów obróbki oraz modyfikacji programów istniejących na po­ trzeby obróbki prostych detali na obrabiarkach sterowanych numerycznie; • przeprowadzania kontroli międzyoperacyjnej oraz kontroli ostatecznej wyrobu - pono­ szenia odpowiedzialności za jakość wykonanej pracy; • kontrolowania sprawności obrabiarek; • testowania programów obróbki na obrabiarkach sterowanych numerycznie; • wczytywania i weryfikowania programów obróbki w sterowniku obrabiarki; • wykonywania podstawowych operacji skrawaniem - toczenia, wiercenia, gwintowania, frezowania itp.; • stosowania narzędzi i przyrządów pomiarowych oraz aparatury kontrolno-pomiarowej do sprawdzania dokładności wymiarowo-kształtowej i jakości obróbki obrabianych detali; • przygotowywania stanowiska pracy do wykonania zadania technologicznego oraz wyko­ nywania czynności konserwacyjnych na stanowisku pracy. W każdym podstawowym procesie wytwórczym materiał wejściowy podlega różnorod­ nym operacjom, których pożądany wynik zależy od wielu czynników (maszyny, narzędzia, operatora itd.). Każdy z nich ulega zmianom i powinien być kontrolowany, aby nie doszło do rozregulowania procesu. Na proces wytwórczy oddziałuje wiele czynników, zaobserwowano jednak, że z reguły jeden z nich jest dominujący. Zidentyfikowanie tego czynnika pozwala na właściwy prze­ bieg prac na stanowisku produkcyjnym. Najczęściej wyróżnia się czynniki związane z obrabianym materiałem, technologią re­ alizacji prac na stanowisku, ze stanem maszyny i operatorem. Materiał obrabiany. Niejednorodność, twardość materiału wejściowego i półfabrykatów może być głównym czynnikiem wpływającym na parametry obróbki, zużycie i trwałość narzędzi, czas realizacji obróbki i w rezultacie obniżenie wydajności procesu i jakości wy­ robów finalnych. Technologia realizacji prac na stanowisku. Nastawienie procesu, jeżeli jest właściwe, za­ pewnia tak dokładną powtarzalność wyników, że przy prawidłowym początkowym nasta­ wieniu maszyn i urządzeń cała partia spełnia wymagania. Jakość zależy w takim przypadku od początkowego nastawienia maszyny. Stan maszyny. Maszyna ulega rozregulowaniu i zużyciu w czasie produkcji, co wymaga jej okresowego sprawdzania, doregulowywania i konserwacji. Przede wszystkim spraw­ dzenia geometrii obrabiarki, ustawienia przedmiotu obrabianego i narzędzi oraz smaro­ wania i uzupełniania płynów technologicznych. Operator. Zdarza się, że niektóre szczegóły operacji technologicznych nie zostały tech­ nicznie dopracowane i powstają stąd możliwości błędów, które zależą od wiedzy, umiejęt­ ności i staranności operatora. Często są one główną przyczyną wad produktu. Zidentyfikowanie czynnika dominującego ma dużą wartość, ponieważ jest wytyczną do poprawy realizacji prac na stanowisku. Największe możliwości zmiany leżą właśnie w tym czynniku. System zlecania kontroli i odbioru zadań ma decydujący wpływ na jakość, rytmiczność i efektywność pracy zakładu, jak również terminowość wykonywania zadań. Przy zlecaniu prac konieczne jest sprecyzowanie zadania i podanie terminu jego wykonania. Skompli­ kowane i złożone zadania dzieli się na etapy (fazy) pośrednie, które wymagają ustalenia zakresu i terminu wykonania. Prace należy zlecać pracownikom według ich zdolności.

49

50

4. KONTROLA STANOWISKA PRODUKCYJ NE GO

Należy podkreślić także, że jakiekolwiek usprawnianie pracy, gdy pracownicy nie są w pełni obciążeni, jest niecelowe. Kontroli poddaje się przebieg i wyniki pracy, tzn. ilość i jakość pracy oraz czas jej wy­ konania. Praca koncepcyjna nie wymaga tak częstej kontroli jak praca manipulacyjna. W pracy bardzo istotną rzeczą jest stworzenie systemu kontroli i eliminowania błędów w produkcji, jak również źródeł i przyczyn ich powstawania. Prowadzi się także kontrolę strat czasu z winy pracowników i z przyczyn techniczno-organizacyj nych. Ocena jakości pracy ma charakter sformalizowany, dokonywana jest w ustalonych odstę­ pach czasu na podstawie określonych zasad, metod, z wykorzystaniem narzędzi i procedur o utrwalonym i powtarzalnym charakterze i służy kompleksowej ocenie pracy pracownika. Jakość i ilość wykonywanej pracy obejmuje: planowanie zadań, ustalanie hierarchii ich ważności, realizację zadań zgodnie z ustalonym planem, stałą dbałość o jakość prac, efek­ tywne wykorzystanie czasu pracy, dotrzymywanie terminów wykonywanej pracy. Kontrolując prace na stanowisku, zawsze mamy pełną informację o tym, w którym miejscu cyklu produkcyjnego znajduje się dany detal, podzespół lub wyrób, która operacja jest ak­ tualnie wykonywana, ile wyrobów wykonano, ile pozostało do wykonania, jaki jest poziom braków, ile czasu trwa realizacja zlecenia, czy operacje wykonywane są zgodnie z ustalo­ nym czasem normatywnym, czy występują mikroprzestoje itp. Ważne jest, aby zaprezento­ wane wyniki kontroli były jednoznaczne, czytelne, przejrzyste, a przedstawione w postaci harmonogramu (np. Gantta) zawierały informacje o stanie faktycznym i zgodnym z planem. Na rysunku 4.2 przedstawiono realizację zleceń w porównaniu z harmonogramem ope­ racyjnym. Opóźnienie realizacji zadania na stanowisku 1 będzie skutkować opóźnieniem realizacji zlecenia na stanowisku 4.

Rys. 4.2. Przykład harmonogramu Gantta realizacji zleceń w porównaniu z harmonogramem ope­ racyjnym [1]

Wiele czynników związanych z realizacją prac na stanowisku, wpływających na stabil­ ność procesu obróbki, ma taki charakter, że operator może je sam łatwo zaobserwować,

4.1. KONTROLA P R Z E B I E G U PRAC NA STANOWISKU PRODUKCYJ NYM

kontrolować i regulować. Są takie, które mogą leżeć poza zakresem działalności operatora, lub dają się zaobserwować przez operatora, ale regulowane są przez kogoś innego. Wśród czynników stabilności procesu dających się regulować przez operatora są takie, które wy­ magają dodatkowej gwarancji, że operator potrafi wywiązać się właściwie ze swego zadania - można pozostawić je operatorowi lub powierzyć kierownikowi danego działu produkcji (okresowe sprawdzanie przebiegu procesu oraz pracy operatora). W jeszcze innych przy­ padkach tworzy się nowe stanowisko pracy np. inspektora jakości, powołuje lotną brygadę kontroli lub lotnych kontrolerów itd. Do ich zadań należy nadzór nad procesem. Na ry­ sunku 4.3 przedstawiono przebieg procesu lotnej kontroli operacyjnej. Obrabiarka

ΓΚ 1

Operator

Pojemnik

Pojemnik

^

1 ~ Kontroler lotnej kontroli Złom ▼

T

Wadliwe ■^

* Skrzynia części odrzuconych

Skrzynia złomu --------------- 1---------------

Skrzyni a części dob rych

1 Do przesegregowania Stoisko kontroli

Do składnicy złomu Części do złomowania

Części dobre

Do następnej operacji

Części do poprawienia

Rys. 4.3. Przebieg procesu lotnej kontroli operacyjnej [2]

W przypadku organizowania lotnych kontroli stanowisk opracowuje się stosowne pro­ cedury lub instrukcje oraz wyznacza rejony kontroli. Instrukcja dla takiej lotnej kontroli zawiera zestawienie tych elementów procesu, które kontrola ma sprawdzać oraz określa, jak często należy to czynić, jak notować wnioski i jakich kryteriów przestrzegać przy inge­ rencji. Instrukcja jest opracowywana na podstawie konsultacji z zainteresowanymi działa­ mi. Dla ułatwienia opracowania sprawozdań i zwrotnego przekazywania informacji ustala się formularze zestawień wniosków i formularze sprawozdań. Na rysunku 4.4 (s. 52) przedstawiono dzienną kartę pracy przykładowej maszyny. Zawiera ona informacje zwią­ zane z realizowanymi zleceniami, planowaniem i przebiegiem operacji technologicznych oraz inne dotyczące m.in. awarii, całkowitego przestoju, oczekiwania na materiał, narzę­ dzia czy decyzje. Na rysunku 4.5 (s. 53) przedstawiono dzienne zestawienie niezgodności produkcyjnych, a na rysunku 4.6 (s. 54) przykładową kartę stanowiskową związaną z nad­ zorem nad wyposażeniem produkcyjnym, stosowaną w przypadku autonomicznego utrzy­ mania ruchu maszyn.

52

4. KONTROLA STANOWISKA P RODUKCYJ NE GO

Dzienna karta pracy (nazwa maszyny) Stanowisko: Wypełnia pracownik

Wypełnia zmianowy

czas na realizację zlecenia

14:00

ilość planowana

ilość wykonana (tylko dobre)

[szt. [typ w zlec.] wyrobu]

[szt.]

0

-

0

-

różnica + /-

[szt.]

ilość przebraków / zbrojenie kod braku

[szt.]

RAZEM zmiana 1

2 3 : 0 0 - .... RAZEM zmiana II Kod straty

Kod typu wyrobu

Al - awaria, całkowity przestój BI - oczekiwanie na materiał B2-oczekiwanie na narzędzia B3 - oczekiwanie na decyzje B4 - nowe uruchomienie C1..N - typ uszkodzenia

* jeśli czas przestoju jest mniejszy od m inuty - narysuj kreskę

Rys. 4.4. Dzienna karta pracy na stanowisku produkcyjnym

[min.]

kod powodu straty / problemu

opis straty / braku czas czego trwania* dotyczy [min]

4.1. KONTROLA P R Z E B I E G U PRAC NA STANOWISKU PRODUKCYJ NYM

Dzienne zestawienie niezgodności produkcyjnych z dnia.................................. Lp·

Numer karty niezgodności

Przyczyna Kod Postępowanie Opis Liczba Podpis powstania detalu / z niezgodnością mistrza niezgodności niezgodności niezgodności podzespołu

I. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21.

Rys. 4.5. Dzienne zestawienie niezgodności produkcyjnych

Uzupełnieniem nadzoru nad przebiegiem procesu i kontroli prac, ze względu na cechy produktu, może być okresowa kontrola innych czynników mających wpływ na jakość. Obejmuje ona: sprawdzenie świadectw kwalifikacji operatorów i kontrolerów, kontrolę stanu dokładności przyrządów pomiarowych, kontrolę aktualności rysunków używanych przez operatorów itd. Przykład: operator obrabiarek sterowanych numerycznie (obrabiarek CNC), w zależności od poziomu kwalifikacji zawodowych będzie wykonywał i kontrolował czynności proste oraz czynności złożone, jako ustawiacz lub programista. Czynności podstawowe polegają na uruchomieniu obrabiarki sterowanej numerycz­ nie, kontrolowaniu przebiegu obróbki oraz zatrzymaniu. W ramach czynności złożonych operator będzie kontrolował i analizował jakość wykonanej obróbki, wprowadzał korektę parametrów dotyczących obróbki, ustawiał narzędzia w magazynie i kontrolował ich położenie, sprawdzał programowanie obrabiarek sterowanych numerycznie, wprowadzał korekty w zakresie poprawy cech wykonywanego wyrobu. Jako ustawiacz obrabiarek CN C będzie dobierał narzędzia skrawające oraz oprzyrzą­ dowanie obrabiarek na podstawie otrzymanej dokumentacji, mocował narzędzia i oprzy­ rządowanie na obrabiarkach, wprowadzał dane narzędzi oraz parametry skrawania do

53

Załącznik nr........ KRYTERIA OCENY STANU URZĄDZEŃ NA LINIACH PRODUKCYJNYCH

azwa urządzenia (m aszyny)

ądzenie jest sprawdzane organoleptycznie i jest uważane za niesprawne gdy: Temperatura połączeń elektrycznych w szafie sterowniczej przekracza 70°C

Ssawa jest pęknięta lub źle zamocowana, sprężyna jest pęknięta lub skrzywiona

Uszkodzone są łożyska - widoczne porysowania na prowadnicach

owa karta stanowiskowa związana z nadzorem nad wyposażeniem produkcyjnym

Strona

Wydanie

4.1. KONTROLA P R Z E B I E G U PRAC NA STANOWISKU PRODUKCYJ NYM

sterownika obrabiarki, dokonywał analizy zużycia ostrza narzędzia skrawającego oraz wymieniał je na nowe. Jako programista będzie wykonywał szkice prostych detali oraz określał kolejność ope­ racji i zabiegów procesów technologicznych dotyczących obrabianych przedmiotów, opra­ cowywał technologię obróbki detali na podstawie rysunków lub szkiców. Wykorzystując informacje z poradników i norm - opracowywał programy obróbki na podstawie procesu technologicznego, modyfikował programy, wczytywał je do sterownika obrabiarki oraz testował programy na obrabiarce. Obecnie do kontroli prac na stanowisku wykorzystuje się systemy zarządzania zadaniami poprzez aplikacje internetowe, czyli z dowolnego komputera podłączonego do sieci. Sys­ tem taki pozwala na zdalne rozdzielanie obowiązków pomiędzy pracownikami, sprawowa­ nie nad nimi kontroli, pilnowanie terminów i śledzenie, jaka ich część jest realizowana. Osoby z nadzoru produkcji są na bieżąco informowane o przydzielonych i realizowanych zadaniach, a przełożeni mogą rozdzielać pracę i kontrolować ją bez konieczności pojawia­ nia się na hali produkcyjnej.

Q PYTANIA I POLECENIA 1. Wymień elementy, jakie zawiera struktura organizacyjna stanowiska produkcyjnego. 2. Omów, czego dotyczą prace realizowane na typowym stanowisku produkcyjnym. 3. Podaj, co obejmuje jakość i ilość wykonywanej pracy. 4. Wyjaśnij, na czym polega wykorzystanie harmonogramu Gantta do kontroli prac na stanowisku produkcyjnym. 5. Komu powierza się prace kontrolne na stanowisku produkcyjnym?

ZAPAMIĘTAJ Kontrolę prac na stanowisku można powierzyć operatorowi, bardziej złożone zadania po­ wierza się kierownikowi danego działu produkcji (okresowe sprawdzanie przebiegu pro­ cesu i pracy operatora). W jeszcze innych przypadkach tworzy się nowe stanowiska pracy np. inspektora jakości, powołuje lotną brygadę kontroli lub lotnych kontrolerów itd. Do ich zadań należy nadzór nad procesem.

O SPRAWDŹ SWOJĄ WIEDZĘ 1. Omów, w jakim celu organizuje się prace kontrolne na stanowisku produkcyjnym. 2. Podaj, jakie czynniki oddziałują na proces wytwórczy. 3. Omów czynności, jakie będzie wykonywał i kontrolował operator obrabiarek sterowa­ nych numerycznie, pełniąc różne funkcje.

LITERATURA [1] E. Pająk, Zarządzanie produkcją: produkt, technologia, organizacja, WN PWN, Warszawa 2006. [2] J.M. Juran, F.M. Gryna, Jakość: projektowanie, analiza, tłum. L. Zienkowski, WNT, War­ szawa 1974.

5. Wydajność procesu produkcji ■ Kontrola wydajności procesu produkcji

58

5. WYDAJ NOŚĆ P ROCE SU P RODUKC J I

Kontrola wydajności procesu produkcji W TYM RO ZD ZIA LE DO W IESZ SIĘ: ■ co rozumiemy pod pojęciem wydajności procesu produkcji, zdolności produkcyjnej, produktywności i wskaźnika O EE ■ jakie wskaźniki należy szacować, analizując efektywność procesu produkcji

Wysoka wydajność produkcji daje nam poczucie dobrze zorganizowanej pracy. Czy jednak zawsze obliczenia wydajności są wiarygodne? Czy dają obraz organizacji produkcji i uła­ twiają zarządzanie? Czy wreszcie wydajność jest pojęciem jednoznacznie definiowanym? Pytania te są istotne, ponieważ metod wyliczania wydajności produkcji w różnych bran­ żach i zakładach jest wiele. Wydajność procesu produkcji to ilość produktów, jaką wytworzyło przedsiębiorstwo w danym okresie. Inaczej mówiąc, wydajność to miara wykorzystania zasobów systemu produkcyjnego. Na wydajność procesu produkcyjnego wpływa: • wyposażenie techniczne (liczba maszyn, urządzeń, narzędzi, przyrządów, sprzętu kom­ puterowego itp.), • jakość użytkowanych maszyn i urządzeń, • struktura asortymentowa produkcji, • dostępność oraz wykorzystanie materiałów i surowców, • poziom zaawansowania technologicznego, • liczba stanowisk produkcyjnych, • liczba zatrudnionych pracowników, ich wiedza, doświadczenie i czas pracy, • organizacja prac produkcyjnych, • elastyczność pracy, • obsługa eksploatacyjna urządzeń, • zasoby kapitałowe, • poziom opracowania dokumentacji technologicznej, • poziom organizacji komórek produkcyjnych, • warunki pracy, • poziom kooperacji i specjalizacji. Możemy wyróżnić następujące rodzaje wydajności: planowaną, efektywną i rzeczywistą. Wydajność planowana wyraża stosunek wielkości produkcji do ilości i czasu zużytego przez pracowników do jej wytworzenia w okresie planowym, ustalana jest na podstawie norm pracy i analizy dotychczasowego wskaźnika wydajności pracy oraz zmierzonych przedsięwzięć wpływających na poprawę tego wskaźnika. Inaczej można zdefiniować wy­ dajność planowaną jako maksymalną ilość produktu na wyjściu z procesu produkcyjnego w warunkach idealnych, wydajność procesu, który działa bez zakłóceń (produkcja maksy­ malna). Wydajność efektywna - to maksymalna produkcja, której można realnie oczekiwać

5.1. KONTROLA WYD AJ NO Ś CI P RO CE SU P RO DU KC J I

w warunkach normalnych. W rzeczywistości bowiem w czasie pracy maszyny i realizacji procesu występuje wiele zakłóceń zmniejszających wydajność planowaną. Czynniki różnicujące wydajności planowaną i efektywną to: • czasy przygotowawczo-zakończeniowe, • sporadycznie występujące dodatkowe przeglądy i konserwacje maszyn, • nieznaczne rozregulowanie procesu, • występowanie zidentyfikowanych trudnych do eliminacji wąskich gardeł, • występowanie buforów międzyoperacyjnych, • brak zazębienia poszczególnych operacji technologicznych, • nieoptymalnie ustalone normy czasu wykonania operacji, • oczekiwanie na materiał i części do produkcji itp. W związku z tym w warunkach rzeczywistych (normalnych) bardziej realnym mier­ nikiem jest wydajność efektywna. Wydajność efektywna będzie miała wartość mniejszą od wydajności planowanej, ponieważ w czasie pracy maszyny i realizacji procesu może wystąpić szereg innych (nieplanowych) zakłóceń, takich jak: • losowe awarie maszyn, • przyśpieszone zużycie lub uszkodzenia narzędzi, • zmienność i niestabilność procesu, • kłopoty z transportem materiałów i części do produkcji, • przerwy, mikroprzestoje lub kolejki w procesie, • mało efektywne wykorzystanie dostępnego czasu pracy, • braki zasilania itp. Wydajność rzeczywista oznacza wielkość produkcji zrealizowaną w określonym czasie w warunkach rzeczywistych, trudnych do przewidywania. Jeżeli wydajność rzeczywista odpowiadać będzie wydajności efektywnej, to oznacza, że proces produkcji jest bardzo dobrze zorganizowany i zarządzany. Wydajność procesu produkcji odnosi się przede wszystkim do racjonalnego wykorzysta­ nia urządzeń produkcyjnych w odniesieniu do jednostki czasu. Przedsiębiorstwo do tego celu może wykorzystać prognozy zapotrzebowania na określone produkty w celu ustale­ nia potrzebnej zdolności produkcyjnej. Zdarza się jednak, że ilość (liczba) wytworzonych produktów w trakcie procesu produkcyjnego może znacznie odbiegać od zaplanowanej wysokości wytworzenia produktów. Zależne jest to między innymi od zakłóceń procesu, poziomu jakości, efektywności realizacji zadań, wyposażenia technicznego oraz wielu in­ nych czynników mających związek z procesem wytwórczym. Z wydajnością procesu pro­ dukcji wiążą się pojęcia zdolności produkcyjnej i produktywności. Jednym z podstawowych mierników wyników osiąganych przez przedsiębiorstwa jest zdolność produkcyjna. Zdolność (moc) produkcyjna oznacza maksymalną ilość produktu, jaka może zostać wytworzona w określonym czasie. Wszelkie przedsiębiorstwa podejmujące decyzje, które dotyczą zdolności produkcyjnej, powinny mieć na uwadze, aby zdolność produkcyjna pokrywała się z zapotrzebowaniem na dany produkt (wyrób czy usługę), gdyż niedostosowanie podaży i popytu skutkuje nie­ zadowoleniem konsumentów lub niewykorzystaniem zasobów. Jeżeli następuje przerost zapotrzebowania nad zdolnością produkcyjną, przedsiębiorstwo nie zaspokaja popytu, co może być przyczyną utraty potencjalnych klientów. Natomiast w przypadku przerostu zdolności produkcyjnej nad zapotrzebowaniem przedsiębiorstwo zaspokoi popyt, jednak będzie posiadało zapas niewykorzystanych zasobów. Zdolność produkcyjną przedsiębiorstwa oblicza się etapami, zgodnie z przebie­ giem procesu technologicznego. W pierwszym etapie określa się zdolność produkcyjną

59

60

5. WYDAJNOŚĆ PROCESU PRODUKCJI

poszczególnych oddzielnych stanowisk pracy wyposażonych w maszyny i urządzenia oraz gniazd produkcyjnych, tj. zespołów stanowisk roboczych, a także odcinków produkcji •wy­ twarzających dany wyrób - oddziałów, wydziałów, zakładów i wreszcie przedsiębiorstwa jako całości. Obliczenie zdolności produkcyjnej należy rozpocząć od ustalenia liczby pożądanych maszyn i urządzeń, ich charakterystyki techniczno-ekonomicznej oraz posiadanej po­ wierzchni produkcyjnej. Konieczne jest także skompletowanie dokumentacji zawierającej obowiązujące normy pracochłonności produkcji, normatywy remontów, zużycia surow­ ców i materiałów, a także określenie wpływu planowanych inwestycji i innych zmian na poziom techniki i organizacji procesu wytwórczego. Do wyliczenia zdolności produkcyjnej (Zp) możemy wykorzystać np. metodę wskaź­ nikową: Zp = S ■ T Z p = V ■ Fe, gdzie: S - liczba wyrobów wykonywanych w jednostce czasu, T - dysponowana liczba jednostek czasu, V - wydajność ogniwa produkcyjnego na jednostkę czasu, Fe - liczba efektywnych jednostek czasu do dyspozycji. Rozważając znaczenie zdolności produkcyjnej, nie można pominąć dwóch innych mier­ ników: stopnia wykorzystania jako wielkości dostępnej zdolności produkcyjnej, która jest wykorzystywana oraz produktywności rozumianej jako produkcja wytworzona i sprzedana względem ilości zużytych zasobów (kosztów) produkcyjnych. Termin produktywność nie­ jednokrotnie jest używany zamiennie z pojęciem produkcja, które należy rozumieć jako całkowitą ilość dobra powstałego w wyniku procesu produkcji. Produktywność całkowitą Pc można wyprowadzić ze wzoru: Pc-

P

L+M+N+S+R

w którym: P - wartość produkcji wytworzonej i sprzedanej, I - koszt pracy ogółu zatrudnionych, M - koszt materiałów i części, N - koszt narzędzi i sprzętu, S - koszt energii i mediów technologicznych, R - koszt pomieszczeń i wykorzystania powierzchni roboczej. Według tej zależności można także wyliczyć indywidualnie produktywność poszczegól­ nych obszarów działalności zakładu w określonym horyzoncie czasowym (pracy, materiałów, mediów, narzędzi itp.). Kolejnymi wskaźnikami związanymi ze zdolnością produkcyjną są: sprawność jako procentowe określenie wielkości produkcji, która rzeczywiście jest osiągana, oraz stopień wykorzystania zasobów, który powinien być używany jako miernik realizacji celów przed­ siębiorstwa. Sprawność -

produkcja rzeczywista wydajność efektywna

Stopień wykorzystania można zdefiniować jako wykorzystywaną do zrealizowania rze­ czywistej produkcji wielkość dostępnej zdolności planowanej i przedstawić następującą zależnością:

5.1. KONTROLA WYDAJ NOŚCI P ROCE SU P RODUKC J I

wydajność rzeczywista Stopień wykorzystania = ------------------ :----------------. wydajność planowana Jednostka czasu wydajności rzeczywistej musi odpowiadać jednostce czasu wydajności planowanej. Samo szacowanie wydajności traktowanej jako stosunek założonej oczekiwanej ilości produkcji zrealizowanej w jednostce czasu oraz analiza tych danych mogą być przyczyną błędnie wyciąganych wniosków o skuteczności realizowanych procesów. Dlatego szacując wydajność, należy zebrać informacje o jakości (ang. quality, czytaj kłality) produkowanych wyrobów i dostępności (ang. availability, czytaj ewailybilyti) maszyn. Te trzy parametry połączone iloczynem dają nam tzw. ogólny wskaźnik efektywności maszyn (OEE - ang. Overall Equipment Effectiveness, czytaj eiweral ekłipment efektifnes). Jest on obecnie uznawany za podstawowy miernik wskazujący na te elementy procesu produkcji (stanowisko, maszyna), na których realnie należy skupić uwagę. OEE = Dostępność x Wydajność x Jakość. Jeżeli spada wartość OEE, to może to dotyczyć zarówno jakości, dostępności, jak i wy­ dajności. Ważne jest, by w trakcie rejestracji danych potrzebnych do ustalenia wskaźnika OEE opierać się na wartościach rzeczywistych i przyczynach ich zmian. Dlatego np. okre­ ślając wydajność, należy rejestrować i długotrwałe przerwy, i mikroprzestoje w produkcji. Wskaźnik OEE to jedna z podstawowych wartości służąca do oceny procesu produkcji, pozwalająca szacować jej efektywność. Na rysunku 5.1 (s. 62) przedstawiono kartę produk­ cyjną służącą do wyznaczenia zmianowego wskaźnika OEE. Ustalenie norm czasowych dla poszczególnych czynności procesu produkcji pozwoli zaplanować jej wydajność na stanowiskach w ciągu zmiany roboczej, dnia, tygodnia czy miesiąca. Podstawiając czasy wykonania odpowiednich czynności, możemy realnie zapla­ nować produkcję na poszczególnych stanowiskach. Planowanie wydajności - to właściwe dopasowanie dostępnego jej poziomu do plano­ wanego zapotrzebowania. Celem planowania wydajności jest długo-, średnio- i krótkookresowe dopasowanie do­ stępnej wydajności do planowanej podaży. Ze względu na wiele, trudnych do jednoznacz­ nego ustalenia czynników, które wpływają na wydajność, dokładne dostosowanie wydajności do popytu jest bardzo skomplikowane. Proces planowania wydajności obejmuje (planowanie zapotrzebowania zasobów) na­ stępujące etapy: • dokonanie analizy planowanego popytu i przeniesienie go na potrzeby dotyczące wy­ dajności, • obliczenie dostępnej wydajności posiadanych maszyn i urządzeń, • zidentyfikowanie rozbieżności pomiędzy potrzebnym poziomem wydajności a jej do­ stępem, • budowa wariantów planów prowadzących do zniwelowania rozbieżności, • porównanie wariantów planów i wybór optymalnego. Aby właściwie kontrolować wydajność procesu produkcji, należy zbierać, selekcjonować i przetwarzać istotne dane dotyczące jego przebiegu (szczególnie ważne są dane na temat ilości wyprodukowanych wyrobów na każdym stanowisku w podziale na zlecenia), rejestro­ wać czas pracy maszyn (zmianowy, dzienny, tygodniowy, miesięczny) z uwzględnieniem

σ\ NJ

KARTA PRODUKCY NA OEE W y d z ia ł

K lie n t

1

2

D A TA

2 8.0 1

2 8.0 1

G O D Z . W P IS U

1 4 :0 0

2 2 :0 0

R O Z L IC Z E N IE Z M IA N Y R O B O C Z E J

Z M IA N A A.

I lo ś ć w y p r o d u k o w a n y c h

B.

I lo ś ć w a d liw y c h

1 350

Ilo ś ć w y p r o d u k o w a n y c h - n a ra s t a ją c o

N azw a m aszyny

N r s t a n o w is k a

C echa n a r z ę d z ia

N r p la n u k o n t ro li

O p e r a c ja

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

480

480

480

480

480

480

480

480

480

480

480

480

480

480

480

480

480

480

480

II 380 730

8

I lo ś ć w a d liw y c h - n a r a s t a ją c o

14 22

O P IS Y W A D

1. R y s y

N um er w yro b u

N a z w a w y ro b u

6

10 2

2 . W t r ą c e n ia 3. U s z k o d z o n e k r a w ę d z ie

2

4. 5. 6. 7. 8. 9. in n e - z a p is z n a o d w r o c ie k a rty C.

C z a s d o s t ę p n o ś c i w y p o s a ż e n ia

D.

P la n o w a n e p rz e r w y w p ra c y

E.

C z a s p ra c y = C - D

F.

N ie p la n o w a n y p o s t ó j, w t y m :

480

480 20

480

460

75

60

a w a r ie u s t a w ie n ia i r e g u la c je in n e - z a p is z n a o d w r o c ie k a rty G.

C z a s e k s p lo a t a c ji n e tt o = E - F

405

400

H.

C z a s c y k lu (s t a n d a r d o w y , w g te c h n o lo g ii)

6 0 ,0

6 0 ,0

x 6 0 )/A

6 9 ,4

6 3 ,2

8 4 ,4 %

8 7 ,0 %

x 100

8 6 ,4 %

9 5 ,0 %

J A K O Ś Ć = ( A - B ) / A x 1 00

9 7 ,7 %

9 6 ,3 %

7 1 ,3 %

7 9 ,6 %

1.

R z e c z y w is t y ś r e d n i c z a s c y k lu = (G

ii

D O ST ĘP N O Ś Ć = G /E

K.

W Y D A JN O Ś Ć = H /l

L. M.

O EE = J x K x L

x 100

P O D P IS

Rys. 5.1. Przykładowa karta produkcyjna służąca do wyznaczenia zmianowego wskaźnika OEE

. WYDAJNOŚĆ PROCESU PRODUKCJI

W y d z ia ł

5.1. KONTROLA WYDAJ NOŚCI PROCESU PRODUKCJ I

mikroprzestojów. Przestoje i czasy zatrzymania maszyn z powodu awarii, przeglądu ser­ wisowego, naprawy, przezbrojenia, wymiany osprzętu powinny być rejestrowane niezależ­ nie w systemie. Można dzięki temu śledzić wiele parametrów istotnych dla przygotowania, planowania i realizacji procesu produkcji. Współczesna praktyka realizacji procesu produkcji w przodujących przedsiębiorstwach branży mechanicznej wskazuje, że do oceny efektywności procesu produkcji powinno się wykorzystywać, zamiast obliczania pracochłonności, wskaźnik produktywności i ogólnej efektywności maszyn (OEE). Zastosowanie najnowszych technologii informatycznych i zaawansowanej elektroniki pozwala śledzić aktualny stan maszyn, rozliczać czas pracy z podziałem na detale, two­ rzyć zestawienia z podziałem na zlecenia, detale i pracowników, generować rozliczenia serwisowe i pełne zestawienia ze zmiany, dnia lub innego okresu rozliczeniowego. W ten sposób można dowiedzieć się na przykład, jaka jest trwałość i niezawodność maszyn czy narzędzi pochodzących od różnych producentów. Dzięki najnowszym technologiom możemy: • śledzić produkcję i prowadzić jej wizualizację w czasie rzeczywistym, • oceniać rzeczywisty czas pracy maszyn, • wykrywać przyczyny przestojów oraz mikroprzestojów, • wyliczać na bieżąco wskaźnik OEE dla poszczególnych maszyn i gniazd produkcyjnych, • planować kolejność wykonania zleceń produkcyjnych, • zbierać informacje o brakach w produkcji, • uzyskiwać na bieżąco informacje o przestojach, przezbrajaniu maszyn itp. Klasyczny sposób podejścia do szacowania wydajności produkcji na podstawie wylicza­ nia pracochłonności traci swój racjonalny sens bez uwzględnienia czynników związanych z rozregulowywaniem, zmiennością i stabilnością przebiegu procesu produkcji.

Q PYTANIA I POLECENIA 1. Co rozumiesz pod pojęciami: wydajność procesu produkcji, zdolność produkcyjna, pro­ duktywność i wskaźnik OEE? 2. Wymień, jakie wskaźniki należy szacować przy analizie efektywności procesu produkcji.

ZAPAMIĘTAJ Wykorzystanie najnowszych technologii informatycznych i zaawansowanej elektroniki po­ zwala nam na bieżąco śledzić efektywność procesu produkcji. Do oceny efektywności procesu produkcji najkorzystniej jest użyć wskaźnika produktyw­ ności i ogólnej efektywności maszyn (OEE).

O SPRAWDŹ SWOJĄ WIEDZĘ 1. Wymień czynniki wpływające na wydajność procesu produkcji. 2. Jakie znaczenie ma poprawne wyliczenie wskaźnika OEE?

63

5. WYDAJ NOŚĆ P ROCE SU P RO DU KC J I

LITERATURA [1] D. Dębski, Ekonomika i organizacja przedsiębiorstw. Część 2, WSiP, Warszawa 2006. [2] S. Lis (red.), Vademecumproduktywności. Praca zbiorowa, Placet, Warszawa 1999. [3] E. Pająk, Zarządzanie produkcją: produkt, technologia, organizacja, WN PWN, Warszawa 2006. [4] D. Waters, Zarządzanie operacyjne: towary i usługi, tłum. A. Becht, WN PWN, Warszawa 2001. [5] P. Ziółkowski, Kontrola wydajności produkcji, czyli ja k sprawnie analizować postoje, http:// www.podkontrola.pl/download/Biuletyn_15_2011_dobra_praktyka_int.pdf (12.03.2015). [6] www.antsolutions.pl [7] www.regitech.pl [8] Podnoszenie wydajności OEE, http://www.mes.pl/index.php/podnoszenie-wydajnosci-oee (13.03.2015). [9] www.iposystem.uibs.com.pl

6. Zarządzanie gospodarką materiałową oraz odpadami ■ Zarządzanie gospodarką materiałową ■ Zarządzanie odpadami

6. ZARZĄDZANI E GOS PODARKĄ MATERIAŁOWĄ ORAZ ODPADAMI

Zarządzanie gospodarką

W TYM RO ZD ZIA LE DO W IESZ SIĘ: ■co składa się na proces planowania gospodarki materiałowej ■ co zawiera proces organizacji działalności gospodarki materiałowej ■jak powinno prowadzić się gospodarkę materiałową w przedsiębiorstwie ■jakie występują metody i rodzaje dostaw oraz czym charakteryzują się dostawy stokowe i ekspresowe ■jakie mierniki służą do oceny zapasów magazynowych

Funkcjonow anie przedsiębiorstw a branży m echanicznej wymaga dostarczania wielu m ate­ riałów, półfabrykatów , części, podzespołów i zespołów niezbędnych do realizacji procesu produkcji. Co, ile i kiedy je s t potrzebne w przedsiębiorstwie, dokładnie trudno określić. Nierzadko w dużych przedsiębiorstwach liczba pozycji materiałowych przekracza kilka tysięcy, co sprawia, że decyzje zaopatrzeniowe nie należą do najprostszych. Muszą być podej­ mowane bardzo rozważnie, z uwzględnieniem ich wpływu na ekonom ikę firmy, a zwłaszcza na poziom kosztów i osiąganych zysków. Powoduje to, że proces zakupu materiałów, dokony­ wany przez przedsiębiorstwo, znacznie różni się od procesu zakupu realizowanego przez in­ dywidualnego konsumenta, a nawet przez przedsiębiorstwo świadczące usługi. W planowaniu gospodarki materiałowej można wykorzystać:

1. Metodę stałej wielkości zamówienia - zakłada się, że komponenty będą dostarczane

2.

3.

4.

5.

w partiach stałej wielkości, a wahania w ich zużyciu wpłyną na częstotliwość składania zamówień. Metodę stałej częstotliwości zamówienia - koncepcja podobna do poprzedniej, z tym że parametrem dynamicznym jest tutaj wielkość zamówienia, natomiast odstępy czasowe pomiędzy kolejnymi zamówieniami są stałe. Metodę kompletów - gdy wyroby nie powtarzają się, a części są przeznaczone do kon­ kretnego wyrobu gotowego; nie ma możliwości zastosowania systemu opartego na za­ pasach. W tej sytuacji planując zakupy, bazuje się głównie na informacji, kiedy komplet elementów jest potrzebny do uruchomienia wcześniej harmonogramowanej produkcji danego wyrobu. Metodę harmonogramów - która zakłada, że wyrób gotowy montowany jest zgodnie z wcześniej przyjętym harmonogramem określającym, jakie operacje i kiedy zostaną wykonane. To na jego podstawie zamawia się niezbędne materiały i podzespoły, tak aby dotarły wtedy, kiedy będą potrzebne. Metoda ta przydatna jest przy produkcji wyrobów niepowtarzalnych i unikatowych. Metodę MRP (Material Requirements Planning; czytaj: matirial rikłermec plenin) - pla­ nowanie potrzeb materiałowych na podstawie struktury wyrobu (MRP I), na podsta­ wie zdolności produkcyjnych (MRP II) lub na podstawie zasobów przedsiębiorstwa z uwzględnieniem zasobów finansowych (MRP III).

6,1. ZARZĄDZANI E GOS PODARKĄ MATERIAŁOWĄ

Często też korzysta się z danych historycznych z uwzględnieniem sezonowego popytu na części i materiały, a planowanie dotyczy najczęściej kilkutygodniowej / miesięcznej podstawowej - działalności przedsiębiorstwa. Planując tę działalność należy odpowiedzieć na pytania: • Jaki rodzaj materiałów i części powinien być magazynowany? • Jaka ilość towaru ma być magazynowana? • Jakiej ilości materiałów i części potrzeba, by uzupełnić zapasy magazynowe? • Kiedy należy dokonywać zamówień w celu uzupełnienia zapasu magazynowego? Po określeniu powyższych danych podstawowych należy pamiętać, że głównymi zada­ niami gospodarki magazynowej są: • utrzymanie zapasów materiałów i części na ustalonym poziomie, • konfekcjonowanie materiałów i części, • kompletowanie zestawów. Główne zagadnienia związane z zarządzaniem gospodarką magazynową to: mecha­ nizm tworzenia zapasów, analiza statystyczna zapasów, procedury zakupów, transakcji magazynowych, złomowania, reklamowania części zamiennych, organizacja magazynu oraz wykorzystanie nowoczesnych metod w zarządzaniu i optymalizacji zapasów mate­ riałowych. Planowanie działalności magazynowej obejmuje: • wybór źródeł zakupu, • określenie liczby kupowanych części, ilości i właściwości materiałów, częstotliwości za­ kupów, sposobu dostawy, ustalenie cen i jakości kupowanych części i materiałów, • analizę kosztów działalności magazynowej (ustalenie wskaźników, ich ocenę i korektę). Pierwszym zagadnieniem w procesie organizacji dostaw materiałów do przedsiębiorstwa jest weryfikacja rynku oraz wybór dostawcy. Powinna ona dotyczyć głównie tych produk­ tów, które są niezwykle istotne. W analizie bierze się pod uwagę dostępność materiałów, czas dostawy oraz cenę (np. w przypadku niszowych produktów - decyduje czas dostawy, a nie cena). Analiza rynku zaopatrzeniowego musi uwzględniać:

• • • •

stabilność rynku i poziom jego regulacji, udział importu, kształtowanie się cen, bariery i możliwości wejścia na rynek nowych producentów i nowych konkurencyjnych odbiorców, • możliwości produkcyjne występujących na nim podmiotów. Czynnością kolejną w procesie zakupu jest wybór dostawcy. Należy zaznaczyć, że w przypadku rynku środków produkcji wybór dostawcy oznacza partnera, z którym produ­ cent podpisuje często wieloletnią umowę. Przy wyborze konkretnego dostawcy muszą być spełnione następujące przesłanki:

• cena nabywanego materiału / wyrobu, • odległość dostawcy od odbiorcy i związane z tym koszty transportu, • czas realizacji dostawy, umożliwiający utrzymanie minimalnego poziomu zapasów u zamawiającego, • jakość nabywanego materiału / wyrobu, • warunki gwarancji i rękojmi odpowiednie do pakietu świadczeń oferowanych przez producenta wraz z wyrobem finalnym, • solidność dostawcy określona na podstawie własnych lub cudzych doświadczeń, • sytuacja finansowa dostawcy (standing finansowy).

67

68

6. ZARZĄDZANI E G OS PODARKĄ MATERIAŁOWĄ ORAZ ODPADAMI

Część z tych elementów jest trudno mierzalna, co utrudnia porównywanie ofert. Porów­ nuje się je na skali ocen i ustalonej hierarchii poszczególnych kryteriów oceny najczęściej na podstawie arkusza oceny dostawcy. Dostawa najczęściej jest realizowana własnym transportem dystrybutora z określoną stałą częstotliwością w ciągu tygodnia lub miesiąca - w zależności od organizacji produkcji. Wyróżnia się dostawy stokowe lub ekspresowe. Dostawy stokowe najczęściej są realizowane co kilka, kilkanaście dni. Obejmują asorty­ ment części i materiałów o dużym wskaźniku rotacji. Aby obniżyć stok, przedsiębiorstwa czasem zwiększają częstotliwość zamówień do kilku w tygodniu (miesiącu). Dostawy ekspresowe mogą być realizowane nawet codziennie i obejmują głównie asor­ tyment części i materiałów drogich i typowych oraz tych brakujących (niezbędnych do podtrzymania produkcji). Częstość dostaw może być różna, zależny zwykle od użytych środków transportu i odległości miejsca dostawy od zakładu produkcyjnego. Niektóre asortymenty materiałów mogą być dostarczane w ciągu dwóch tygodni, a niekiedy nawet miesiąca. Koszt dostawy ekspresowej jest wyższy od kosztu dostawy stokowej i najczęściej ponoszony jest przez zamawiającego. Małe dostawy mogą być także realizowane własnym transportem przedsiębiorstwa. Polityka działalności magazynu jest kształtowana na podstawie analizy cotygodniowego zużycia części i materiałów. Wśród wielu mierników dotyczących oceny gospodarki magazynowej w przedsiębior­ stwie najbardziej przydatne są mierniki oceny zapasów. Pozwalają one w sposób jedno­ znaczny określić sprawność funkcjonowania gospodarki magazynowej. Do oceny zapasów mogą posłużyć następujące mierniki: • ocena wielkości zapasów (zapas minimalny i maksymalny), • rotacja zapasów, • wartość zapasu magazynowego, • stopa zysku osiągniętego przez magazyn, • stan zapasów w magazynie. Miernik oceny wielkości zapasów określa się przez porównanie stanu zapasów z przyję­ tymi wartościami wzorcowymi, w postaci norm zapasów. Normy zapasów określają opty­ malne, w stosunku do potrzeb, ilości (liczby) zapasów każdego składowanego w magazynie asortymentu części i materiałów. Normy ilościowe określają wielkość zapasu maksymalnego i minimalnego. Zapas maksymalny określa górną granicę zapasu w magazynie, a zapas minimalny wyznacza jego dolną granicę, tzn. niezbędną rezerwę danego zapasu. Zapas minimalny może być równoznaczny zarówno z zapasem bezpieczeństwa, jak i punktem ponownego zamówienia (PPZ). Normy zapasów ustala się indywidualnie w poszczególnych przedsię­ biorstwach. Najczęściej przyjmuje się je w jednostkach miar (np. sztuki) na tydzień lub miesiąc. W obszarze zarządzania zapasami te wartości należy ustalać bardzo ostrożnie. Nie zawsze ekonomiczna ilość zamówienia (EIZ) będzie na tyle uzasadniona, aby sko­ rzystać z tej opcji. Może zdarzyć się sytuacja, że konieczny jest zakup np. 4 sztuk jakiegoś wyrobu, z obliczeń wynika nam jednak, że powinniśmy zakupić jednorazowo 8 sztuk, czyli dwa razy więcej! Te dodatkowe 4 sztuki mogą nigdy nie być wykorzystane. W gospodarce magazynowej istotna jest znajomość kształtowania się zmian między niezbędną ilością zapasów na potrzeby produkcji czy utrzymania ruchu maszyn itp. a ich stanem rzeczywi­ stym. Pozwala to m.in. dostosowywać przestrzeń magazynowania, a więc także wartość zamrożonych środków finansowych zainwestowanych w zapasy (tzw. kapitał obrotowy).

6.1. ZARZĄDZANI E GOS PODARKĄ MATERIAŁOWĄ

Miernik rotacji zapasów magazynowych, inaczej szybkość obrotu magazynowego, zwykle jest podany w liczbie rotacji lub dniach. Liczbę rotacji zapasów magazynowych oblicza się jako stosunek wielkości obrotu maga­ zynowego według rozchodu do wielkości zapasu średniego w określonym czasie. Miernik wskazuje, ile razy w danym czasie trzeba było dokonać obrotu średnim zapasem magazy­ nowym, aby uzyskać określoną wielkość rozchodu części i materiałów. Liczbę rotacji oblicza się ze wzoru:

w którym: Or - obrót magazynowy według rozchodu w badanym okresie, Z5 - zapas średni w badanym okresie. Po obliczeniu liczby rotacji można ustalić, ile dni określony zapas pozostawał w maga­ zynie. Miernik ten określa czas trwania jednego obrotu średnim zapasem magazynowym. Wyraża się on stosunkiem wielkości zapasu średniego do wielkości dziennego rozchodu części i materiałów z magazynu w określonym czasie. Liczbę rotacji w dniach wyraża wzór: Rd = Z s lA . , Or w którym d oznacza liczbę dni w badanym okresie. W wypadku składowania w magazynie dużej ilości (liczby) części i materiałów przy ustalaniu liczby rotacji i rotacji w dniach można stosować podane wzory dla każdej pozycji oddzielnie. Wartość miernika rotacji wyrażona liczbą rotacji powinna być zawsze większa od 1. Im większa jest szybkość rotacji, tym lepiej pracuje magazyn, tj. przy mniejszych zapasach i z użyciem mniejszych środków obrotowych zapewnia on zaopatrzenie odbiorców w okre­ ślone części i materiały. Dlatego jest ważnym miernikiem oceny magazynu. Niski poziom miernika rotacji wskazuje na nadmierne i zbędne zapasy magazynowe. Natomiast wzrost wskaźnika rotacji oznacza, że zapasy się kurczą. Należy pamiętać, że poziom wskaźnika rotacji zależy od wielu czynników, m.in. od polityki firmy, warunków współpracy z dostawcami, wielkości produkcji (realizowanych usług), a także asortymentu, dla którego określa się rotację. Dla jednego przedsiębiorstwa niski poziom rotacji wynosi 2, a dla innego 5. Rotacja co 30 dni może być uznawana za wysoką w przedsiębiorstwie X, a w przedsiębiorstwie Y za optymalny wskaźnik rotacji przyjmuje się 90 dni. Najczęściej wartości wskaźnika rotacji części i materiałów w magazynach przedsię­ biorstw przemysłowych wynoszą od 3 do 6, licząc wartość wskaźnika w skali roku. War­ tości mniejsze, jako optymalne, są zakładane w przedsiębiorstwach o klasycznym modelu sterowania produkcją i technologicznym uporządkowaniu maszyn, natomiast większe, powyżej pięciu, dotyczą magazynów przedsiębiorstw o produkcji powtarzalnej w gniaz­ dach przedmiotowych.

69

70

6. ZARZĄDZANI E GOS PODARKĄ MATERIAŁOWĄ ORAZ ODPADAMI

Miernik w artości zapasu magazynowego Oblicza się go na podstawie wzoru: Mwz =

Zs (w) Zs(t) ’

gdzie: Zs (w) - wartość średniego zapasu magazynowego w badanym okresie (zł), Zs (t) - wielkość średniego zapasu magazynowego w jednostkach naturalnych w bada­ nym okresie (t, m 3, j.ł.). Miernik ten określa średnią wartość jednostki towarów lub materiałów składowanych w magazynie.

W skaźnik stopy zysku osiągniętego przez magazyn Wyprowadza się go ze wzoru: Msz

=

U Kmc

gdzie: U - wielkość zysku osiągniętego przez magazyn w badanym okresie (zł), Kmc - łączne koszty magazynowania w badanym okresie (zł).

W skaźnik stanu zapasów w magazynie Oblicza się na podstawie równania:

MZp = Zi + ( Omp ~ Omr), gdzie: Z, - wielkość zapasu magazynowego na początku badanego okresu (t, zł), Omp - wielkość obrotu magazynowego według przychodu w badanym okresie (t, zł), Omr - wielkość obrotu magazynowego według rozchodu w badanym okresie (t, zł). Miernik ten może być powszechnie stosowany. Odzwierciedla zmieniający się stan za­ pasów w badanym okresie. Przyjmowanie i wydawanie materiałów z magazynu jest jednym z ważniejszych ele­ mentów procedury magazynowej. Należy precyzyjnie określić dokumenty, na podstawie których dokonywany jest rozchód (np. faktury, protokoły odbioru, listy przewozowe), co powinno być spójne z ustaleniami instrukcji obiegu dowodów księgowych. Konieczne jest także określenie czynności, jakich należy dokonać przy przyjmowaniu materiałów i części do magazynu (np. przeliczenie, zważenie, sprawdzenie, czy przedmiot dostawy i opakowa­ nie odpowiada jakości, rodzajowi, gatunkowi i wymaganiom określonym w dokumencie dostawy). Należy również ustalić procedurę dokumentowania braków ilościowych lub wad jakościowych ujawnionych przy odbiorze materiałów i części, a także wskazać niezbędną liczbę danych, jakie powinien zawierać protokół, który umożliwia wniesienie reklamacji lub roszczeń materialnych w stosunku do dostawcy lub przewoźnika. Jednym z elementów obrotu magazynowego jest jego dokumentacja. Dokumentacja magazynowa jest związana z operacjami dotyczącymi półfabrykatów (np. przyjęcie do ma­ gazynu, wydanie, przesunięcie) i materiałami eksploatacyjnymi koniecznymi do obsługi i naprawy maszyn. Dokumentacja ta obejmuje: zamówienie na części skierowane do do­ stawcy krajowego, formularz niezgodności dostawy do magazynu z zamówieniem, arkusz spisowy, dokumenty dotyczące rozchodu wewnętrznego części serwisowych oraz przesu­ nięcia materiałowego. Przykładowe, wybrane formularze dokumentów przedstawiono na rysunkach 6.1-6.6 (s. 71-76).

6.1. ZARZĄDZANI E G OS PODARKĄ MATERIAŁOWĄ

(pieczątka magazynu centralnego)

Zapotrzebowanie na materiały ciągłego użycia

Dla grupy

Tryb realizacji określony przez

Lp.

Przedmiot zamówienia

Wystawił:

(kierownik magazynu centralnego)

Rys. 6.1. Wzór karty

Symbol PKWiU

Uwagi

Zatwierdził:

(kierownik działu gospodarki materiałowej)

■ vj

ΙΌ

przyjęcie zewnętrzne

Kod towaru / materiału

W ystawił

Zamówienie

Egz.

Nr magazynowy

Data wystawienia

Dostawca

(pieczęć) Środek transportu

Nr bieżący

Przeznaczenie

Data wysyłki

Num er i data faktury - specyfikacji

Data otrzymania

Ilość Cena

Nazwa towaru / materiału / opakowania dostarczona

przyjęta

Konto syntet.

W ymienione ilości

Z atw ierdził Dostarczył

Rys. 6.2. Formularz PZ

j.m .

Wartość

Data

Przyjął

Ewidencja ilościowo-wartościowa

Zapas Ilość

. Z A R Z Ą D Z A N IE G O S P O D A R K Ą M A TE R IA Ł O W Ą O R A Z O D PA D A M I

PZ

6.1. ZARZĄDZANI E G OS PODARK Ą MATERIAŁOWĄ ł

Logo firmy

W płynęło dnia:

KARI"A KONTROLI DOSTAWY n r ................................. N r dostawy:

Dotyczy:

Dostawca:

Nazwa i oznaczenie m a te ria łu :......................................................................................................................... Atest n r : .................................................... Ilo ś ć :.................................partia / w y to p :....................................Świadectwo ja ko ści:............................

PZ lub inny dokum ent przyjęcia:

WYMIARY PARAMETRY

SPRAWDZIŁ:

WYMAGANE

DATA:

PODPIS:

Rys. 6.3. Karta kontroli dostaw

Liczebność próbek

RZECZYWISTE Z POMIARU

DECYZJA

ORZECZENIE KOMÓRKI ODPOWIEDZIALNEJ

UWAGI:

DATA:

PODPIS:

74

6. ZARZĄDZANI E G OS PODARK Ą MATERIAŁOWĄ ORAZ ODPADAMI

P RO TO K O Ł N IEZ G O D N E J DOSTAWY

N R ........... /..............r.

Logo zakładu

Nazwa zakładu Strona:

I I.

Dokładne określenie przedm iotu dostawy (określenie gatunku, wymiarów, klasy itp.)

M ateriał przeznaczony na 2.

................................................................................................

Nazwa dostawcy i adres

3.

Data przyjęcia dostawy przez odbiorcę

4.

Num er faktury dostawcy lub list przewozowy

5.

Wyniki sprawdzenia (wagi, ilości)

6.

Ilości uszkodzone lub wadliwe

7.

Strona: 2

Opis stanu opakowania i sposobu zapakowania, zabezpieczenia, stopnia zapełnienia, jeżeli przedm iot dostawy był dostarczony w opakowaniu

................................................

8.

Liczba artykułów zbadanych w celu określenia ich jakości, narzędzia pomiarowe, sposób prowadzenia b a d a ń ...........................................................................................................................

9.

Liczba artykułów zakwalifikowanych jako nienadające się do użytkowania zgodnie z przeznaczeniem .................................................................................................................

10.

Dokładny opis stwierdzonego stanu faktycznego, a w szczególności rodzaj wad jakościowych, braków ilościowych lub uszkodzeń z ewentualnym podaniem przyczyny ich powstania, w przypadku niekompletnej dostawy - dokładne określenie brakujących części, odchyleń od obowiązujących norm, warunków technicznych (wyszczególnionych w umowie) albo od w z o rc ó w .............................................................................................................................................

II.

W nioski i określenie term inu, sposobu usunięcia niezgodności poprzez komórkę sprowadzającą m ateriał oraz decyzja odnośnie zatrzymanego m a te ria łu .................

Osoba zamawiająca m a te ria ł.............................. Data . 12.

Podpis

Ewentualne zastrzeżenia i uwagi osób biorących udział w sporządzeniu protokołu

Podpisy kontrolującego (lub komisji)

Rozdzielnik

Rys. 6.4. Protokół niezgodności dostawy

6.1. ZARZĄDZANI E G OS PODARKĄ MATERIAŁOWĄ

p ie c z ę ć

Arkusz spisu z natury uniwersalny Rodzaj inw entaryzacji:.............................................. Sposób przeprow adzenia:..............................................

(n a z w a i a d re s je d n o s t k i in w e n t a r y z o w a n e j)

(im ię i n a z w is k o o s o b y m a t e r ia ln ie o d p o w ie d z ia ln e j)

Skład komisji inwentaryzacyjnej:

Inne osoby obecne przy spisie:

( im ię , n a z w is k o i s t a n o w is k o s łu ż b o w e )

( im ię , n a z w is k o i s t a n o w is k o s łu ż b o w e )

Spis rozpoczęto dn ....................... o godz.................. zakończono dn ........................o godz.

Lp.

KTM - symbol indeksu

Nazwa (określenie) przedm iotu spisywanego

j.m .

Ilość stwierdzona

Cena

Wartość

Uwagi

I

2

3

4

5

6

7

8

Podpis osoby materialnie odpowiedzialnej (p o d p is )

W yce n ił................................................................. ( im ię i n a z w is k o )

(p o d p is )

Skład komisji inwentaryzacyjnej: Przewodniczący ( im ię i n a z w is k o )

Członkowie

Sprawdził

Rys. 6.5. Arkusz spisu z natury

(p o d p is )

75

σ\

Środek transportu

Kod towaru / materiału

W ystawił

Zamówienie

wydanie zewnętrzne

Odbiorca

(pieczęć)

Przeznaczenie

Data wysyłki

Nr bieżący

Egz-

Nr magazynowy

Data wystawienia

N um er i data faktury - specyfikacji

Ilość Nazwa towaru / materiału / opakowania

Cena Zadysponowana

Z atw ierdził

j.m.

Wydana

Wartość

Konto syntet.

Zapas Ilość

W ymienione ilości Wydał

Data

Rys. 6.6. Przykładowy formularz dowodu wydania materiału z magazynu

Odebrał

Ewidencja ilościowo-wartościowa

. Z A R Z Ą D Z A N IE G O S P O D A R K Ą M A TE R IA Ł O W Ą O R A Z O D PA D A M I

wz

6 .1 . Z A R Z Ą D Z A N IE G O S P O D A R K Ą M A TE R IA Ł O W Ą

Układ graficzny dokumentów stosowanych w gospodarce magazynowej przedsię­ biorstw może być zróżnicowany. Prawidłowo sporządzony dokument obrotu materiałowego musi być wystawiony czytel­ nie i bezbłędnie oraz zwyczajowo zawierać co najmniej: • nazwę materiału, • numer indeksowy, • nazwę dostawcy lub odbiorcy, • cenę jednostkową i miarę, • ilość wydaną lub otrzymaną, • datę wystawienia dokumentu, • podpis magazyniera i otrzymującego materiał, który umożliwi ich identyfikację. Do podstawowych dokumentów przychodu magazynowego należy zaliczyć: • Pz - dowód przyjęcia do magazynu materiałów od dostawcy zewnętrznego (precyzuje dokładnie, jaki materiał, w jakiej ilości, w jakim stanie, przez kogo przekazany i przez kogo został przyjęty do magazynu); • Mm - dowód przyjęcia do magazynu materiałów z magazynu innej jednostki organiza­ cyjnej (przesunięcia między magazynami); • Zw - dowód przyjęcia materiałów do magazynu w wypadku zwrotu materiałów uprzed­ nio pobranych dowodem Rw, lecz niewykorzystanych na własne potrzeby. Do podstawowych dokumentów rozchodu magazynowego zaliczamy: • Wz - dowód wydania lub sprzedaży materiałów na zewnątrz (określa, które produkty, kiedy, przez kogo i komu zostały wydane); • Mm - dowód rozchodu dla magazynu przesuwającego materiały do innego magazynu (przesunięcia między magazynami); • Rw - dowód wydania materiałów z magazynu do użytku na potrzeby wewnętrzne jed­ nostki. Ponadto w gospodarce magazynowej funkcjonują także inne dokumenty m.in.: • dokument przechowywania produktu w magazynie - wskazuje miejsce i sposób prze­ chowywania towaru; • dokument kontroli stanów magazynowych - określa, w ramach okresowych przeglądów magazynowych, stany magazynowe w zestawieniu z informacjami pochodzącymi z sys­ temu informatycznego, wspomagającego proces logistyki i magazynowania, użytkowa­ nego w przedsiębiorstwie. Skuteczną formą gospodarki magazynowej materiałów do produkcji, wpływającą na bezpośrednie obniżenie kosztów funkcjonowania przedsiębiorstwa, może być utrzy­ mywanie zapasów materiałów na zasadzie komisu lub składu (tzw. konsygnacja). Części i materiały są utrzymywane w miejscu zbycia, w momencie ich wykorzystania następuje rozliczenie handlowe. W gospodarce magazynowej dużych przedsiębiorstw należy zwrócić uwagę na części i materiały, które operacyjnie utraciły swoją wartość poprzez: niezdatność do użycia przestarzałe, niezdatność do wykorzystania - brak przeznaczenia (zmiana asortymentu produkcji). W polskich realiach tego typu zapasy stanowią znaczną wartość i często są piętą achillesową gospodarki magazynowej części zamiennych (powodują duże straty dla przedsiębiorstw). W gospodarce magazynowej istotną rolę odgrywają koszty zapasów i koszty braku za­ pasów: Koszty zapasów to:

• koszty tworzenia zapasów (K2) - związane z opracowaniem zamówienia: - koszty administracyjne zamówień,

77

78

6. ZARZĄDZANI E GOS PODARKĄ MATERIAŁOWĄ ORAZ ODPADAMI

- koszty transportu zamówienia, - koszty przetwarzania informacji, - koszty inne; • koszty utrzymania zapasów - (Ku) - związane z utrzymaniem magazynów: - koszty magazynowania, - zamrożenie kapitału, - odsetki bankowe, - koszty inne. Koszty braku zapasów: • materiałów:

- koszty przestoju produkcji, - koszty specjalnych zamówień; • części zamiennych:

- koszty bezczynności, - koszty opóźnień w realizacji; • wyrobów gotowych:

- koszty utraconych dochodów, - koszty pogorszenia pozycji firmy. Zbyt wysoki poziom zapasów w przedsiębiorstwie może świadczyć o występowaniu: • problemów z dostawcami, • problemów z jakością, • problemów ze zdolnością produkcyjną, • wysokiego poziomu braków, • awaryjności maszyn, • złej płynności pracy linii, • źle dobranych procesów produkcyjnych, • braku współpracy w zespołach, • problemów w utrzymaniu ruchu maszyn, • długich czasów przezbrojeń, • niskiej zdolności maszyn do realizacji procesów. Do gospodarki magazynowej należą również takie zagadnienia, jak: określenie po­ jem ności, liczby i lokalizacji magazynów, wynajem obcej powierzchni magazynowej, organizacja powierzchni składowania, organizacja wewnątrzmagazynowego systemu transportowego, komputerowego gromadzenia informacji o stanie magazynowym i infor­ macji o zamówieniach, a także organizacja transportu materiałów. Coraz powszechniej do zarządzania gospodarką magazynową w przedsiębiorstwach produkcyjnych wykorzystuje się informatyczne systemy zarządzania magazynem, posia­ dające rozbudowane moduły śledzenia (traceability, czytaj trejsibylity), znakowania i reje­ stracji pozycji materiałowych. Do najczęściej stosowanych możemy zaliczyć: • sieci radiowe, • terminale przenośne i kolektory danych o parametrach dopasowanych do warunków magazynu, • terminale głosowe przydatne do magazynów, w których prowadzona jest kompletacja towarów, • terminale wózkowe odporne na wibracje i zakłócenia elektryczne, fabrycznie przystoso­ wane do mocowania na wózkach widłowych, • drukarki etykiet i etykieciarki automatyczne, • ręczne czytniki kodów kreskowych,

6.1. ZARZĄDZANI E GOS PODARKĄ MATERIAŁOWĄ

• stacjonarne czytniki RFID (Radio-frequency identification, czytaj rejdio frikłensi ajdentyfikejszyn) montowane na bramkach, ręczne i przenośne, także montowane na wózkach. Skuteczne zarządzanie zapasami materiałów i części zamiennych może istotnie wpły­ wać na redukcję kosztów działalności przedsiębiorstw branży mechanicznej.

Θ PYTANIA I POLECENIA 1. Jakie metody można wykorzystać w planowaniu gospodarki materiałowej? 2. Czym różnią się dostawy stokowe od ekspresowych? 3. Wyjaśnij termin miernik oceny wielkości zapasów. 4. Wyjaśnij termin miernik rotacji zapasów części i materiałów. 5. Co oznacza mała, a co duża wartość miernika rotacji części i materiałów?

79

80

6. ZARZĄDZANI E GOS PODARKĄ MATERIAŁOWĄ ORAZ ODPADAMI

Zarządzanie odpadami

W TYM RO ZD ZIA LE DOW IESZ SIĘ: ■jakie są podstawowe zasady postępowania z odpadami ■ na czym polega zarządzanie odpadami

W przedsiębiorstwach branży mechanicznej występują odpady powstające w procesie pro­ dukcji oraz odpady opakowaniowe powstające we wszystkich fazach funkcjonowania firmy, w sferach zaopatrzenia, produkcji i dystrybucji. Ze względu na ochronę środowiska zakłady branży mechanicznej muszą spełniać okre­ ślone warunki. Dotyczy to zwłaszcza zapobiegania zanieczyszczaniu gleby i wód grunto­ wych metalami, płynami eksploatacyjnymi oraz atmosfery parami substancji szkodliwych dla zdrowia. Odpady niebezpieczne dla zdrowia to przede wszystkim świetlówki, baterie i akumula­ tory (zawarty w nich elektrolit), zużyte oleje hydrauliczne, zużyte oleje smarowe, zużyte emulsje olejowe i odpady lakiernicze. Do innych odpadów wytwarzanych w zakładach branży mechanicznej zalicza się: czyściwo zanieczyszczone lakierami, odpady żelaza i stali, odpady metali nieżelaznych, odpady tworzyw sztucznych, zużyte elektrody, odpady poszlifierskie, odpady polerskie, papier i tekturę, komunalne osady ściekowe i niesegregowane odpady komunalne.

Podstawowe zasady postępowania z odpadam i 1. W postępowaniu z odpadami należy uwzględnić: zasady gospodarowania odpadami, wy­

magania ochrony środowiska oraz plany gospodarki odpadami. 2. Należy zbierać odpady w sposób selektywny. Nie można mieszać odpadów niebezpiecz­

nych z innymi odpadami, w szczególności dotyczy to baterii i akumulatorów oraz zuży­ tego sprzętu elektrycznego i elektronicznego. 3. Odpady w pierwszej kolejności należy poddać odzyskowi, a jeżeli z przyczyn technolo­ gicznych jest to niemożliwe lub z przyczyn ekologicznych czy ekonomicznych nie jest to uzasadnione, należy je unieszkodliwić. 4. Należy prowadzić ilościową i jakościową ewidencję odpadów, w której ich wytwórcy zo­ bowiązani są umieszczać informację dotyczącą miejsca przeznaczenia odpadów. Jeśli przedsiębiorca podlega ustawowym obowiązkom w zakresie odzysku (recyklingu) odpadów, musi poinformować o tym urząd marszałkowski oraz prowadzić sprawozdaw­ czość i ewidencję. Do końca pierwszego kwartału za poprzedni rok kalendarzowy należy przedstawić mar­ szałkowi województwa zbiorcze zestawienie danych o rodzajach i ilościach odpadów oraz sposobach ich zagospodarowania. Uproszczoną ewidencję odpadów (wyłącznie na podstawie karty przekazania odpadów) mogą prowadzić małe i średnie przedsiębiorstwa, które wy-

6.2. ZARZĄDZANI E ODPADAMI

twarzają odpady niebezpieczne do 100 kg rocznie, a odpady inne niż niebezpieczne do 5 ton (Mg) rocznie. Zgodnie z prawem wytwórca odpadów może zlecić wykonanie obowiązku gospodaro­ wania odpadami innemu posiadaczowi odpadów, który uzyskał zezwolenie na prowadze­ nie działalności w zakresie gospodarki odpadami, w szczególności w zakresie zbierania, odzysku, unieszkodliwiania odpadów, lub otrzymał koncesję na składowanie odpadów. Niezwykle istotne jest sprawdzenie, czy firma, której powierzamy odpady, posiada niezbędne zezwolenia i działa w sposób zgodny z zasadami gospodarowania odpadami, wymaganiami

ochrony środowiska oraz planami gospodarki odpadami. W wypadku niewywiązania się z wymaganych poziomów odzysku i recyklingu prowa­ dzący działalność musi wnieść opłatę produktową. Aby uniknąć tej opłaty lub zmniejszyć jej wysokość, można samodzielnie zorganizować zbiórkę wprowadzonych na rynek opakowań bądź produktów lub skorzystać z usług orga­ nizacji odzysku. Kierownicy komórek organizacyjnych funkcjonujących w zakładach powinni zapoznać się z Ustawę z dnia 14 grudnia 2012 r. o odpadach (DzU z 2013 r., poz. 21) i poinformować podległych im pracowników o obowiązkach z niej wynikających. Zarządzanie odpadami polega na: gromadzeniu i segregacji odpadów, magazynowaniu odpadów, gospodarowaniu odpadami, ewidencji odpadów oraz przekazywaniu odpadów. Gromadzenie i segregacja odpadów. Wszyscy pracownicy zakładu zobowiązani są do segregowania odpadów na swoich stanowiskach pracy. Za właściwe zorganizowanie segregacji i wywóz do miejsca składowania odpowiadają osoby kierujące poszczególnymi komórkami organizacyjnymi. Za wywóz odpadów przeznaczonych do wykorzystania lub unieszkodliwiania najczęściej w zakładzie odpowiada dyrektor ds. sprzedaży i zaopatrzenia, natomiast za wywóz komu­ nalnych osadów ściekowych oraz niesegregowanych odpadów komunalnych odpowiada kie­ rownik wydziału remontowego i planowania. Osoby odpowiedzialne za poszczególne komórki organizacyjne wyznaczają miejsce składowania odpadów i ustawiają tam pojemniki odpowiednio oznakowane. Osoby odpowiedzialne za poszczególne komórki organizacyjne oraz dyrektor ds. sprze­ daży i zaopatrzenia ustalają częstotliwość wywożenia odpadów, kierując się względami sanitarnymi oraz bezpieczeństwa. Odpady zbywalne należy odpowiednio zabezpieczyć przed zabrudzeniem i wymie­ szaniem. Magazynowanie odpadów. Magazynowaniem odpadów zbywalnych zajmuje się wyzna­ czona osoba funkcyjna, która określa miejsce i czas przyjmowania odpadów. Magazyn ma prawo odmowy przyjęcia odpadów w przypadku: • niewłaściwej segregacji lub zanieczyszczenia odpadów, • użycia niewłaściwych pojemników, • niedostosowania się do warunków przyjmowania odpadów. Dyrektor ds. sprzedaży i zaopatrzenia jest zobowiązany do: • systematycznego zbywania odpadów, • właściwego zorganizowania przyjmowania odpadów. Za stan techniczny pojemników przeznaczonych do składowania odpadów odpowiada użytkownik.

81

82

6. ZARZĄDZANIE GOSPODARKĄ MATERIAŁOWĄ ORAZ ODPADAMI

Magazynowanie odpadów niebezpiecznych. Odpady niebezpieczne, stwarzające zagro­ żenie dla środowiska naturalnego, należy przekazać do dyspozycji działu sprzedaży i za­ opatrzenia w opakowaniach szczelnie zamkniętych, trwale oznakowanych, w miejscach dobrze widocznych. Dział sprzedaży i zaopatrzenia odpowiada za właściwe przechowywanie odpadów nie­ bezpiecznych, dbając o to, by nie były narażone na emisję do atmosfery, przeciek do grun­ tu oraz dostęp osób postronnych. Gospodarowanie odpadami. Pracownicy działu sprzedaży i zaopatrzenia oraz remonto­ wego i planowania, którzy zobowiązani są do prowadzenia gospodarki odpadami, mogą przekazać odpady wyłącznie podmiotom uprawnionym - posiadającym zezwolenie na pro­ wadzenie działań w zakresie odzysku, unieszkodliwiania, transportu i zbiórki. Niezachowanie tego wymogu może spowodować wstrzymanie działalności przedsię­ biorstwa przez Wojewódzkiego Inspektora Ochrony Środowiska. Najczęściej dyrektor ds. sprzedaży i zaopatrzenia (kierownik magazynu) oraz kierow­ nik wydziału remontowego zobowiązani są do zawarcia stosownych umów z odbiorcami odpadów celem uniknięcia odpowiedzialności za odpady, które zostaną przekazane poza teren przedsiębiorstwa. Ewidencja odpadów. Ewidencję odpadów prowadzi się za pomocą następujących doku­ mentów: 1. karty przekazania odpadów, za której sporządzanie odpowiedzialny jest referent dz. handlo­ wego w dziale sprzedaży i zaopatrzenia oraz referent techniczno-ekonomiczny w dziale remontowym i planowania, 2. karty ewidencji odpadów, prowadzonej dla każdego rodzaju odpadu odrębnie, za którą odpowiedzialny jest inspektor BHP i ppoż., 3. karty ewidencji odpadów niebezpiecznych, 4. karty ewidencji komunalnych osadów ściekowych, 5. karty ewidencji zużytego sprzętu elektrycznego i elektronicznego. Kartę przekazania odpadów sporządza się w dwóch egzemplarzach, po jednym dla każ­ dego z posiadaczy (przekazującego i przyjmującego). Przejmujący odpady potwierdza na karcie przekazania ich odbiór. Kartę przekazania odpadów pozostającą w zakładzie należy przekazać do działu, który na ich podstawie prowadzić będzie ewidencję odpadów, a następnie do działów prowa­ dzących obrót odpadami. Na rysunkach 6.7, 6.8 (s. 85 i 86) i 6.9 (s. 87 i 88) przedstawiono odpowiednio wzory kart dotyczących ewidencji i przekazania odpadów.

Nazwa i adres posiadacza odpadów, który prze­ kazuje odpad2)·3·

Nazwa i adres posiadacza odpadów transportują­ cego odpad2)·4)·5)

Nr rejestrowy8)

N r rejestrowy2)·8) REGON9)

NIP9)

Nazwa i adres posiadacza odpadów, który przej­ muje odpad2)·6)

Miejsce prowadzenia działalności7)

Miejsce prowadzenia działalności7)

Nr rejestrowy8·

Rok kalendarzowy

Nr karty1*

KARTA PRZEKAZANIA ODPADÓW

REGON5)·9)

N IP5)·9)

REGON9)

NIP9)

Posiadacz odpadów, któremu należy przekzać odpad10) Rodzaj procesu przetwarzania, którem u powinien zostać poddany odpad11) Wnioskuję o wydanie dokumentu potwierdzającego unieszkodliwienie zakaźnych odpadów medycznych lub zakaźnych odpadów weterynaryjnych12)

Tak

Nie

□

□

Rodzaj odpadu13)

Kod odpadu13·

Masa przekazanych odpadów [M g]16>

Numer rejestracyjny pojazdu, przyczepy lub naczepy5)·17)

Numer certyfikatu oraz numery pojemników18)

Potwierdzam przekazanie odpadu

Potwierdzam przyjęcie odpadów do transportu i wykonanie usługi transportu4)·5)

Potwierdzam przejęcie odpadu

data, pieczęć19· i podpis

data, pieczęć19) i podpis

data, pieczęć19) i podpis

Rys. 6.7. Wzór karty przekazania odpadów

6 .2 . Z A R Z Ą D Z A N IE O D PA D A M I

Data / miesiąc14) 15)

oo oo

84

6. ZARZĄDZANI E G OS PODARKĄ MATERIAŁOWĄ ORAZ ODPADAMI

Objaśnienia: ’ · N um er jest nadawany przez posiadacza odpadów, który przekazuje odpad. 2· Podać im ię i nazwisko lub nazwę podm iotu oraz adres zamieszkania lub siedziby. 3- W przypadku odpadów komunalnych do wypełnienia karty przekazania odpadów jest obowiązany podm iot, który uzyskał wpis do rejestru określonego w art. 9b Ustawy z dnia 13 września 1996 r. 0 utrzymania czystości i porządku w gminach (DzU z 2013 r. poz. 1399, z późn. zm .). Kartę przeka­ zania odpadów należy wypełnić osobno dla każdej gminy, z której odpady są odbierane. 4- Dotyczy posiadacza odpadów transportującego odpady. 5- W przypadku gdy odpad jest transportowany kolejno przez dwóch lub więcej prowadzących dzia­ łalność w zakresie transportu odpadów, w oznaczonych rubrykach należy podać wymagane dane 1podpisy wszystkich transportujących odpad z zachowaniem kolejności transportowania odpadu. 6- W przypadku władających powierzchnią ziemi, na której komunalne osady ściekowe są stosowa­ ne zgodnie z art. 71 i art. 96 Ustawy z dnia 14 grudnia 2012 r. o odpadach (DzU z 2013 r. poz. 21, z późn. zm.), należy podać im ię i nazwisko oraz adres zamieszkania. 7· Podać adres miejsca prowadzenia działalności. W przypadku prowadzenia działalności w zakre­ sie obiektów liniowych, o których mowa w art. 3 pkt 3a Ustawy z dnia 7 lipca 1994 r. - Prawo bu­ dowlane (DzU z 2013 r. poz. 1409, z późn. zm.), oraz w przypadku wykonywania usług, o których mowa w art. 3 ust. 1 pkt 32 Ustawy z dnia 14 grudnia 2012 r. o odpadach, należy wpisać nazwę województwa i gminy, na terenie których są wytwarzane odpady w związku z prowadzoną dzia­ łalnością w zakresie ww. obiektów liniowych lub świadczeniem ww. usług. W przypadku pod­ m iotu, który uzyskał wpis do rejestru określonego w art. 9b Ustawy z dnia 13 września 1996 r. o utrzym aniu czystości i porządku w gminach, należy podać nazwę województwa i gminy. 8- O ile dotyczy. Podać num er rejestrowy, o którym mowa w art. 54 ust. 1 Ustawy z dnia 14 grudnia 2012 r. o odpadach. 9· O ile posiada. 10 Podać im ię i nazwisko lub nazwę oraz adres, pod który należy dostarczyć odpad. Dotyczy stacji dem ontażu w przypadku przekazywania odpadów powstałych w wyniku dem on­ tażu pojazdów wycofanych z eksploatacji innem u posiadaczowi odpadów oraz zarządzającego składowiskiem odpadów niebezpiecznych przeznaczonym do czasowego składowania odpadów rtęci metalicznej, przekazującego te odpady do dalszego unieszkodliwienia, należy podać symbol R lub D. Symbole R określają procesy odzysku zgodnie z Załącznikiem n r l do Ustawy z dnia 14 grudnia 2012 r. o odpadach. Symbole D określają procesy unieszkodliwiania odpadów zgodnie z Załączni­ kiem nr 2 do Ustawy z dnia 14 grudnia 2012 r. o odpadach. 12 Dotyczy wyłącznie wytwórcy zakaźnych odpadów medycznych lub zakaźnych odpadów weteryna­ ryjnych przekazującego te odpady do unieszkodliwienia w spalarni odpadów. W przypadku gdy wytwórca zakaźnych odpadów medycznych lub zakaźnych odpadów weterynaryjnych przekazuje odpady zbierającemu, który uzyskał zezwolenie, o którym mowa w art. 23 ust. 4 Ustawy z dnia 14 grudnia 2012 r. o odpadach, należy sporządzić osobny wniosek o wydanie dokum entu potwier­ dzającego unieszkodliwienie i przekazać go do spalarni odpadów. 13-Zgodnie z katalogiem odpadów określonym w przepisach wydanych na podstawie art. 4 ust. 3 Ustawy z dnia 14 grudnia 2012 r. o odpadach. 14 W przypadku odpadów niebezpiecznych podać każdą datę przekazania odpadu. 15 Karta może być stosowana jako jednorazowa karta przekazania odpadów lub jako zbiorcza karta przekazania odpadów obejmująca odpad danego rodzaju przekazywany łącznie w czasie jed­ nego miesiąca kalendarzowego, za pośrednictwem tego samego transportującego odpady, temu samemu posiadaczowi odpadów. 16 Podać masę odpadów z dokładnością do trzeciego miejsca po przecinku dla odpadów niebez­ piecznych oraz innych niż niebezpieczne. W przypadku gdy masa odpadów jest mniejsza niż 1 kg, należy podać masę w zaokrągleniu do 1 kg. 17 Dotyczy odpadów niebezpiecznych. 18 W przypadku posiadacza odpadów przekazującego odpady rtęci metalicznej do czasowego skła­ dowania na składowisku odpadów niebezpiecznych przeznaczonym do czasowego składowania odpadów rtęci metalicznej oraz w przypadku zarządzającego składowiskiem odpadów niebezpiecz­ nych przeznaczonym do czasowego składowania odpadów rtęci metalicznej, przekazującego te odpady do dalszego unieszkodliwienia, należy podać numer certyfikatu oraz numery pojemników. 19 Nie dotyczy dokum entu opatrzonego bezpiecznym podpisem elektronicznym.

Rys. 6.7. cd. Wzór karty przekazania odpadów

Rok kalendarzowy

Nr karty

KARTA EW IDENCJI ODPADÓW 1*·2* Kod odpadu3* Rodzaj odpadu3* Procentowa zawartość PCB w odpadzie4* Posiadacz odpadów5*

REGON7*

N IP 7*

N r rejestrowy6*

Adres posiadacza odpadów6* Gmina

W ojewództwo Ulica

Miejscowość

Telefon służbowy

E-mail

N r domu

Nr lokalu

Kod pocztowy

Miejsce prowadzenia działalności8*

Ulica

Telefon służbowy

N r dom u

Nr lokalu

E-mail Kod pocztowy

W

Zb

Od

Un

Ok

□

□

□

□

□

(✓) 03

2

txQ

O 03 yfi 03

Oć.

Odpady przekazane

N r karty przekazania odpadu17*

03

We własnym zakresie

Masa [M g]11*

b fi

Gospodarowanie odpadami

Sposób gospodarowania16*

Odpady przyjęte przez posiadacza odpadów

N r karty przekazania odpadu14*

Masa odpadów wydobytych ze składowiska [M g]11*

Poza instalacją

Miesiąc

W związku z eksploatacją instalacji

Masa wytworzonych odpadów [Mg]11*·12*

Masa odebranych odpadów komunalnych [M g ]11*·13*

Działalność w zakresie:10*

Miejscowość

Imię i nazwisko osoby sporządzającej

Gmina

W ojewództwo

N

>

fo N

J>

σ N

> z:

o σ

-a

> O > Rys. 6.8. Wzór karty ewidencji odpadów

86

6. ZARZĄDZANI E GOS PODARKĄ MATERIAŁOWĄ ORAZ ODPADAMI

Objaśnienia: '

N ie d o t y c z y k o m u n a ln y c h o s a d ó w ś c ie k o w y c h s t o s o w a n y c h w c e la c h , o k tó ry c h m o w a w a r t . 9 6 u s t . 1 Ustawy z dnia 14 grudnia 2012 r. o odpadach, p r o w a d z ą c e g o z a k ła d p r z e t w a r z a n ia , o k tó ry m m o w a w Ustawie z dnia 29 lipca 2005 r. o zużytym sprzęcie elektrycznym i elektronicznym ( D z U z 2 01 3 r. p o z . 1 1 5 5 , z p ó ź n . z m . ) , w z a ­ k re s ie o d p a d ó w p o w s t a ły c h w w y n ik u d e m o n t a ż u z u ż y t e g o s p r z ę t u e le k t r y c z n e g o i e le k t r o n ic z n e g o o r a z p r o w a d z ą c e g o s t a c j ę d e m o n t a ż u i p r o w a d z ą c e g o p u n k t z b i e r a n i a p o ja z d ó w , o k t ó r y c h m o w a w

z dnia 20 stycznia 2005 r. o recyklingu pojazdów wycofanych z eksploatacji

Ustawie

( D z U z 2 01 3 r. p o z . 1 16 2 , z p ó ź n . z m . ) ,

w z a k r e s ie g o s p o d a r o w a n ia p o ja z d a m i w y c o f a n y m i z e k s p lo a t a c j i o r a z s p r z e d a w c y o d p a d ó w i p o ś r e d n ik a w o b r o c ie o d p a d a m i. W p rz y p a d k u o d p a d ó w k o m u n a ln y c h d o w y p e łn ie n ia k a rty e w id e n c ji o d p a d ó w je s t o b o w ią z a n y p o d m io t , k tó ry u z y s k a ł w p is d o r e je s t r u o k r e ś lo n e g o w a r t . 9 b

Ustawy z dnia 13 września 1996 r.

o utrzymaniu czystości i porządku w gminach. 2- W p rz y p a d k u w y t w a r z a n ia , z b ie r a n ia , p r z e t w a r z a n ia o d p a d ó w n a le ż y s p o r z ą d z a ć o s o b n ą k a rt ę e w id e n c ji o d p a d ó w d la k a ż d e g o m ie js c a p r o w a d z e n ia d z ia ł a ln o ś c i. W p rz y p a d k u u s łu g , o k tó ry c h m o w a w a r t. 3 u s t . 1 p kt 32

Ustawy z dnia 14 grudnia 2012 r. o odpadach,

k a rt ę n a le ż y s p o r z ą d z ić d la d a n e g o r o d z a ju o d p a d u d la

w s z y s t k ic h ś w ia d c z o n y c h u s łu g z t e r e n u d a n e g o w o je w ó d z t w a . W p rz y p a d k u o d b ie r a n ia o d p a d ó w k o m u n a l­ n y c h n a le ż y s p o r z ą d z ić o s o b n o k a rt ę d la k a ż d e j g m in y , z k tó re j t e r e n u o d p a d y k o m u n a ln e s ą o d b ie r a n e . 3· Z g o d n ie z k a ta lo g ie m o d p a d ó w o k r e ś lo n y m w p r z e p is a c h w y d a n y c h n a p o d s t a w ie a r t . 4 u s t . 3

Ustawy z dnia

14 grudnia 2012 r. o odpadach. 4 D o t y c z y d z ia ła ln o ś c i w z a k r e s ie u n ie s z k o d liw ia n ia P C B . 5- P o d a ć im ię i n a z w is k o lu b n a z w ę p o s ia d a c z a o d p a d ó w . W p rz y p a d k u o d b ie r a n ia o d p a d ó w k o m u n a ln y c h p o s ia d a c z e m o b o w ią z a n y m d o w y p e łn ie n ia k a rty e w id e n c ji o d p a d ó w je s t p o d m io t , k tó ry u z y s k a ł w p is d o r e je ­ s t r u o k r e ś lo n e g o w a r t . 9 b

Ustawy z dnia 13 września 1996 r. o utrzymaniu czystości i porządku w gminach. Ustawy z dnia 14 grudnia 2012 r. o odpadach.

6- P o d a ć n u m e r re je s t r o w y , o k tó ry m m o w a w a r t . 5 4 u s t . 1 7· O ile p o s ia d a .

8- P o d a ć a d r e s z a m ie s z k a n ia lu b s ie d z ib y p o s ia d a c z a o d p a d ó w . 9 P o d a ć a d r e s m ie js c a p r o w a d z e n ia d z ia ł a ln o ś c i. W p rz y p a d k u p r o w a d z e n ia d z ia ła ln o ś c i w z a k r e s ie o b ie k t ó w lin io w y c h , o k tó ry c h m o w a w a r t . 3 p k t 3 a

Ustawy z dnia 7 lipca 1994 r. - Prawo budowlane, o r a z w p rz y p a d k u Ustawy z dnia 14 grudnia 2012 r. o odpadach, n a le ż y

w y k o n y w a n ia u s łu g , o k tó ry c h m o w a w a r t . 3 u s t . 1 p k t 3 2

w p is a ć n a z w ę w o je w ó d z t w a i g m in y , n a k tó ry c h t e r e n ie s ą w y t w a r z a n e o d p a d y w z w ią z k u z p r o w a d z e n ie m d z ia ła ln o ś c i w z a k r e s ie w w . o b ie k t ó w lin io w y c h lu b ś w ia d c z e n ie m w w . u s łu g . W p rz y p a d k u p o d m io t u , k tó ry u z y s k a ł w p is d o r e je s t r u o k r e ś lo n e g o w a r t . 9 b

rządku w gminach,

Ustawy z dnia 13 września 1996 r. o utrzymaniu czystości i po­

n a le ż y p o d a ć n a z w ę w o je w ó d z t w a i g m in y .

,0 ' Z a z n a c z y ć s y m b o le m X w ł a ś c iw y k w a d r a t : W - w y t w a r z a n ie o d p a d ó w , Z b - z b ie r a n ie o d p a d ó w , O d - o d ­ z y s k , U n - u n ie s z k o d l iw ia n ie , O k - o d b ie r a n ie o d p a d ó w k o m u n a ln y c h . "■ P o d a ć m a s ę o d p a d ó w z d o k ła d n o ś c ią d o t r z e c ie g o m ie js c a p o p r z e c in k u d la o d p a d ó w n ie b e z p ie c z n y c h o r a z in n y c h n iż n ie b e z p ie c z n e . W p r z y p a d k u g d y m a s a o d p a d ó w j e s t m n ie js z a n iż 1 k g , n a le ż y p o d a ć m a s ę w z a ­ o k r ą g le n iu d o 1 kg. ,2· N ie d o t y c z y o d p a d ó w k o m u n a ln y c h . ,3 · W y p e łn ia p o d m io t , k tó ry u z y s k a ł w p is d o r e je s t r u o k r e ś lo n e g o w a r t . 9 b

Ustawy z dnia 13 września 1996 r.

o utrzymaniu czystości i porządku w gminach. 14 P o d a ć n u m e r k a rty p r z e k a z a n ia o d p a d ó w , n a p o d s t a w ie k tó re j o d p a d z o s t a ł p rz y ję ty . W p rz y p a d k u p rz y w o z u o d p a d ó w n a t e r y t o r iu m k ra ju n a le ż y w p is a ć - „ P r z y w ó z d o R P ” . W p rz y p a d k u p r z y jm o w a n ia o d p a d ó w z in n e g o m ie js c a p r o w a d z e n ia d z ia ła ln o ś c i d a n e g o p o s ia d a c z a o d p a d ó w , n a le ż y w s k a z a ć to m ie js c e , p o d a ją c - n a z w ę w o je w ó d z t w a , n a z w ę m ie js c o w o ś c i, u lic ę , n r d o m u i lo k a lu . W p rz y p a d k u p r z y jm o w a n ia o d p a d ó w o d p o s ia ­ d a c z a z w o ln io n e g o z o b o w ią z k u p r o w a d z e n ia e w id e n c ji o d p a d ó w , n a le ż y w p is a ć - „ Z ” . ls - S y m b o le R o k r e ś la ją p r o c e s y o d z y s k u z g o d n ie z Z a ł ą c z n ik ie m n r 1 d o

padach. S y m b o le D o k r e ś la j ą p r o c e s y z dnia 14 grudnia 2012 r. o odpadach.

Ustawy z dnia 14 grudnia 2012 r. o od­ Ustawy

u n ie s z k o d l iw ia n ia o d p a d ó w z g o d n ie z Z a ł ą c z n ik ie m n r 2 d o

16· W p is a ć „ R e c ” - w p r z y p a d k u g d y o d p a d y s ą p o d d a w a n e r e c y k lin g o w i w r o z u m ie n iu a r t . 3 u s t . 1 p k t 23

Ustawy z dnia 14 grudnia 2012 r. o odpadach. W p is a ć

„ W t n ” - w p rz y p a d k u w y p e łn ia n ia t e r e n ó w n ie k o r z y s t n ie

p r z e k s z t a łc o n y c h , r o z u m ia n e g o ja k o p r o c e s o d z y s k u r o d z a jó w o d p a d ó w , o k tó ry c h m o w a w p r z e p is a c h w y ­ d a n y c h n a p o d s t a w ie a r t. 3 0 u s t . 5

Ustawy z dnia 14 grudnia 2012 r. o odpadach. W p is a ć „ P p u ” - w p rz y p a d k u Ustawy z dnia 14 grudnia 2012 r.

p r z y g o t o w a n ia d o p o n o w n e g o u ż y c ia w r o z u m ie n iu a r t . 3 u s t . 1 p k t 2 2

o odpadach.

W p o z o s t a ły c h p r z y p a d k a c h ru b r y k a p o z o s t a je p u s t a .

17 P o d a ć n u m e r k a rty p r z e k a z a n ia o d p a d ó w , n a p o d s t a w ie k tó re j o d p a d z o s t a ł p rz e k a z a n y in n e m u p o s ia d a c z o w i o d p a d ó w . W p rz y p a d k u w y w o z u o d p a d ó w p o z a t e r y t o r iu m k ra ju n a le ż y w p is a ć - „ W y w ó z p o z a R P ” . W p rz y ­ p a d k u p r z e k a z a n ia o d p a d ó w o s o b o m f iz y c z n y m lu b je d n o s t k o m o r g a n iz a c y jn y m n ie b ę d ą c y m p r z e d s ię b io r ­ c a m i d o w y k o r z y s t a n ia n a w ł a s n e p o t r z e b y z g o d n ie z p r z e p i s a m i w y d a n y m i n a p o d s t a w ie a r t . 2 7 u s t . 10

Ustawy z dnia 14 grudnia 2012 r. o odpadach,

n a le ż y w p is a ć - „ P r z e k a z a n e o s . f iz .” . W p rz y p a d k u p rz e k a z y w a n ia

o d p a d ó w in n e m u p o s ia d a c z o w i o d p a d ó w z w o ln io n e m u z o b o w ią z k u p ro w a d z e n ia e w id e n c ji o d p a d ó w , n a le ż y w p is a ć - „ Z ” . W p rz y p a d k u p rz e k a z y w a n ia d o in n e g o m ie js c a p ro w a d z e n ia d z ia ła ln o ś c i d a n e g o p o s ia d a c z a o d p a ­ d ó w , n a le ż y w s k a z a ć to m ie js c e , p o d a ją c - n a z w ę w o je w ó d z tw a , n a z w ę m ie js c o w o ś c i, u lic ę , n r d o m u i lo k a lu .

Rys. 6.8. cd. Wzór karty ewidencji odpadów

Rok kalendarzowy

Nr karty

KARTA EWIDENCJI ODPADÓW N IEBEZPIECZN YCH 1) Kod odpadu2) Rodzaj odpadu2) Sprzedawca odpadów lub pośrednik w obrocie odpadam i3)

REGON5)

NIP5)

N r rejestrowy4)

Adres sprzedawcy odpadów lub pośrednika w obrocie odpadami6) W ojewództwo

Gmina

Ulica Podmiot prowadzi działalność jako7)

Miejscowość

Telefon służbowy

Faks służbowy

Nr dom u

N r lokalu

Kod pocztowy

CII sprzedawca odpadów Posiadacz odpadów, który przekazuje odpad

Miesiąc

Masa odpadów [Mg]*)

Imię i nazwisko lub nazwa

Rys. 6.9. Wzór karty ewidencji odpadów niebezpiecznych

Adres zamieszkania lub siedziby

Nr rejestrowy4)

CII pośrednik w obrocie odpadami Posiadacz odpadów, który przejm uje odpad Imię i nazwisko lub nazwa

Adres zamieszkania lub siedziby

Nr rejestrowy4)

Imię i nazwisko osoby sporządzającej

6. ZARZĄDZANI E G OS PODARKĄ MATERIAŁOWĄ ORAZ ODPADAMI

Objaśnienia: 1 Kartę sporządzają sprzedawca odpadów i pośrednik w obrocie odpadami, o których mowa w Usta­ wie z dnia 14 grudnia 2012 r. o odpadach, niebędący posiadaczami odpadów. 2· Zgodnie z katalogiem odpadów określonym w przepisach wydanych na podstawie art. 4 ust. 3 Ustawy z dnia 14 grudnia 2012 r. o odpadach. 3- Podać im ię i nazwisko lub nazwę sprzedawcy odpadów lub pośrednika w obrocie odpadami. 4- Należy podać num er rejestrowy, o którym mowa w art. 54 ust. 1 Ustawy z dnia 14 grudnia 2012 r. o odpadach. 5· O ile posiada. 6- Podać adres zamieszkania lub siedziby sprzedawcy odpadów lub pośrednika w obrocie odpadami. 7 Zaznaczyć symbolem X właściwy kwadrat. 8- Podać masę odpadów niebezpiecznych co najmniej do trzeciego miejsca po przecinku. W przypadku gdy masa odpadów jest mniejsza niż I kg, należy podać masę w zaokrągleniu do 1 kg.

Rys. 6.9. cd. Wzór karty ewidencji odpadów niebezpiecznych

Rygorystyczne obowiązki w zakresie gospodarowania odpadami spoczywają jedynie na tych, którzy „produkują” lub „importują” odpady opakowaniowe. Poszczególne komórki organizacyjne przekazują posiadane przez siebie odpady najczę­ ściej do zakładowego magazynu za pokwitowaniem. Pracownik magazynu każdy przyjęty odpad wprowadza do kartoteki magazynowej, na której wpisuje przychody i rozchody odpadów.

0 1. 2. 3. 4.

PYTANIA I POLECENIA Jaki rodzaj odpadów wytwarzany jest w zakładach branży mechanicznej? Jakie dokumenty służą do ewidencji odpadów w przedsiębiorstwie? W jakich okolicznościach magazyn ma prawo odmowy przyjęcia odpadów? Jakie są podstawowe zasady postępowania z odpadami?

ZAPAMIĘTAJ Polityka działalności magazynu części zamiennych jest kształtowana na podstawie analizy cotygodniowego zużycia części, półfabrykatów i materiałów. Do oceny zapasów w magazy­ nie służą różne rodzaje mierników. W Polsce obowiązek zagospodarowania odpadów nakłada Ustawa z dnia 27 kwietnia 2001 r. - Prawo ochrony środowiska (DzU z 2001 r. nr 62, poz. 627). Wszyscy pracownicy zakładu zobowiązani są do segregowania odpadów na swoich stanowiskach pracy.

O SPRAWDŹ SWOJĄ W IEDZĘ 1. 2. 3. 4.

Jakie mierniki służą do oceny zapasów magazynowych? Wymień podstawowe dokumenty służące do prowadzenia gospodarki magazynowej. O czym może świadczyć zbyt wysoki poziom zapasów w przedsiębiorstwie? Co obejmuje zarządzanie odpadami?

6.2. ZARZĄDZANI E ODPADAMI

LITERATURA [1] Z. Dudziński, M. Kizyn, Vademecum gospodarki magazynowej, Ośrodek Doradztwa i Do­ skonalenia Kadr Sp. z o.o., Gdańsk 2002. [2] M. Górski, Prawo ochrony środowiska, Wolters Kluwer, Warszawa 2009. [3] P. Korzeniowski, Prawa i obowiązki przedsiębiorców w ochronie środowiska, Difin, War­ szawa 2010. [4] S. Kowalczyk, Organizacja i zarządzanie przedsiębiorstwem samochodowym, WSiP, War­ szawa 2014. [5] www.odpady.org.pl [6] Ustawa z dnia 14grudnia 2012 r. o odpadach (DzU z 2013 r., poz. 2 1 ). [7] Ustawa z 2 lipca 2004 r. o swobodzie działalności gospodarczej (tekst jednolity: DzU z 2007 r. nr 155, poz. 1095 ze zm.). [8] Ustawa z 11 m aja 2001 r. o obowiązkach przedsiębiorców w zakresie gospodarowania nie­ którymi odpadam i oraz o opłacie produktowej (tekst jednolity: DzU z 2014 r., poz. 1413). [9] Ustawa z dnia 27 kwietnia 2001 r. - Prawo ochrony środowiska (DzU z 2001 r. nr 62, poz. 627). [10] Rozporządzenie Ministra Środowiska z 19 grudnia 2006 r. w sprawie dokumentów potwier­ dzających odrębnie odzysk i odrębnie recykling (DzU z 2006 r. nr 247, poz. 1816). [11] Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 12 grudnia 2014 r. w sprawie wzorów doku­ mentów stosowanych na potrzeby ewidencji odpadów (DzU z 2014 r., poz. 1973). [12] Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 16 grudnia 2014 r. w sprawie stawek opłat pro­ duktowych dla poszczególnych rodzajów opakowań (DzU z 2014 r., poz. 1972). [13] Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 16 grudnia 2014 r. w sprawie szczegółowych stawek opłat produktowych dla poszczególnych produktów (DzU z 2014 r., poz. 1968). [14] Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 15 grudnia 2014 r. w sprawie wzorów doku­ mentów DPO i DPR (DzU z 2014 r„ poz. 1966). [15] Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 9 grudnia 2014 r. w sprawie katalogu odpa­ dów (DzU z 2014 r., poz. 1923). [16] Rozporządzenie Ministra Środowiska z 29 grudnia 2010 r. w sprawie wzoru rocznego spra­ wozdania o wysokości należnej opłaty produktowej (DzU z 2010 r. nr 259, poz. 1775). [17] Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 10 lutego 2011 r. w sprawie zbiorczego spra­ wozdania o bateriach i akumulatorach oraz o zużytych bateriach i zużytych akum ulato­ rach (DzU z 2011 r. nr 38, poz. 200). [18] Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 31 grudnia 2010 r. w sprawie minimalnych rocznych poziomów zbierania zużytego sprzętu (DzU z 2011 r. nr 3, poz. 5).

7. Nadzorowanie narzędzi, maszyn i urządzeń ■ Kontrola stanu technicznego narzędzi, maszyn i urządzeń ■ Zasady określania zakresu oraz terminów przeglądów i napraw maszyn i urządzeń

92

7. NADZOROWANIE NARZĘ D ZI , MASZYN I URZĄDZE Ń

Kontrola stanu technicznego narzędzi, m aszyn i urządzeń W TYM RO ZD ZIA LE DO W IESZ SIĘ: ■jakie wymagania powinny spełniać maszyny, urządzenia i przyrządy pomiarowe ■jakie główne nieprawidłowości dotyczą kontrolowanych maszyn i urządzeń technicznych ■co obejmuje kontrola stanu technicznego narzędzi i urządzeń pomiarowych ■ na czym polega nadzorowanie obrabiarek i narzędzi produkcyjnych

Rynek oferuje wiele narzędzi i pełną gamę wyposażenia produkcyjnego: obrabiarki uni­ wersalne, specjalizowane, sterowane numerycznie (CNC), linie montażowe, lakiernie, piece do obróbki cieplnej i cieplno-chemicznej, prasy, automaty spawalnicze, roboty prze­ mysłowe, lasery technologiczne, elastyczne centra produkcyjne, narzędzia uniwersalne i specjalne, urządzenia dźwigowe, pomiarowe itp. Urządzenia i osprzęt powinny spełniać wymagania wynikające z potrzeb realizacji pro­ cesu wytwarzania oraz z przepisów wykonawczych dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej, ochrony, wymagań Urzędu Dozoru Technicznego (jeżeli urządzenie podlega tym przepisom) oraz estetyki (wzornictwa przemysłowego). Urzą­ dzenia i osprzęt stanowiące wyposażenie stanowisk produkcyjnych powinny mieć udo­ kumentowane spełnienie określonych wymagań oraz posiadać dokumentację określoną w przepisach i (lub) w Polskich Normach. Niektóre urządzenia muszą spełniać wymagania określone w Ustawie z dnia 21 grudnia 2000 r. o dozorze technicznym (DzU z 2002 r. nr 122, poz. 1321). Sprzedawca do maszyny (urządzenia) określonej w przepisach prawa musi dołączyć de­ klarację CE, powołującą się na zgodność z dyrektywą 22/2004/CE, lub deklarację powołu­ jącą się na inne dyrektywy. Na rysunku 7.1 przedstawiono ogólne informacje o maszynach i innych urządzeniach stosowanych w zakładzie produkcyjnym. Wymagania określone w przepisach: o ocenie zgodności, prawo o miarach, prawo o dozorze technicznym oraz wymagania wynikające z dokumentacji techniczno-ruchowej (instrukcji obsługi) nakładają na właścicieli i zarządzających firmami obowiązek utrzy­ mywania urządzeń technicznych w pełnej sprawności techniczno-funkcjonalnej. Oznacza to konieczność poddawania tych urządzeń okresowej legalizacji, wzorcowaniu czy kali­ bracji, a ponadto prowadzenia przeglądów technicznych i czynności konserwacyjnych. Częstotliwość i zakres czynności kontrolnych zależą od rodzaju przyrządu / urządzenia technologicznego lub pomiarowego i określone są w przepisach prawa lub dokumentacji techniczno-ruchowej. Przedsiębiorcy szczególne obowiązki mają w zakresie nadzorowa­ nia urządzeń transportu bliskiego.

7.1. KONTROLA STANU T E C HN I C Z N E G O NARZĘ DZI , MASZYN I URZĄDZEŃ

Miejscowość, d n ....................... Adres zakładu + nr PKD Symbol wydziału / obszaru / d z ia łu :................................... Imię, nazwisko i stanowisko pracownika wypełniającego: Służbowy telefon kon taktow y:............................................... OGÓLNE INFORMACJE O MASZYNACH I INNYCH URZĄDZENIACH STOSOWANYCH W ..................zakupionych p rz e d ....................

Lp·

NAZWA GRUPY MASZYN 1 INNYCH URZĄDZEŃ

W przypadku Rodzaj braku posiadanego Nr ewidencyjny dokumentów certyfikatu maszyny / bezpieczeństwa rok produkcji / bezpieczeństwa Nazwa podać datę B, CE, UDT, maszyny rok rozpoczęcia przeglądu i termin „Deklaracja użytkowania / dostosowania zgodności stara-nowa do minimalnych z normami" wymagań

OBRABIARKI ORAZ MASZYNY 1 URZĄDZENIA DO OBRÓBKI METALI Tokarki do metali sterowane 1. ręcznie 2.

Tokarki do metali sterowane automatycznie

3.

Szlifierki - ostrzarki do metali

4.

Pozostałe szlifierki do metali

-

Pozostałe obrabiarki 5. skrawające do metali sterowane ręcznie Pozostałe obrabiarki 6. skrawające do metali sterowane automatycznie

7.

Prasy mechaniczne z wpustem obrotowym (ze sprzęgłem sztywnym zapadkowym)

Prasy mechaniczne 8. ze sprzęgłem ciernym (zaciskowym) 9. Prasy hydrauliczne Prasy krawędziowe (krawędziarki) i inne 10. maszyny do gięcia i prostowania metali Π.

Pozostałe maszyny do obróbki plastycznej metali

Rys. 7.1. Ogólne informacje o maszynach i innych urządzeniach stosowanych w zakładzie produk­ cyjnym

94

7. NADZOROWANIE NARZĘ DZI , MASZYN I URZĄDZEŃ

LP-

NAZWA GRUPY MASZYN 1 INNYCH URZĄDZEŃ

12.

Obrabiarki i urządzenia do obróbki metali przy zastosowaniu skoncentro­ wanej energii (laserowej, plazmowej) oraz metodami elektrochemicznymi i strum ieniowo-ściernym i

13.

Urządzenia do spawania, cięcia (żłobienia) i zgrzewania

14.

Urządzenia do nanoszenia powłok

15.

Urządzenia do obróbki cieplnej metali

16.

Urządzenia do obróbki cieplno-chemicznej

20.

Maszyny i urządzenia do produkcji wyrobów z metali i tworzyw niemetalowych

28.

Dźwignice (suwnice, żurawie, układnice)

29.

Maszyny i urządzenia do transportu bliskiego (wózki jezdniowe i osprzęt do wózków jezdniowych)

30.

Urządzenia gospodarki magazynowej

36.

Urządzenia pomiarowe i stanowiska kontrolne

38.

Urządzenia do nanoszenia kodu

Nr ewidencyjny maszyny / Nazwa rok produkcji / maszyny rok rozpoczęcia użytkowania / stara-nowa

W przypadku Rodzaj braku posiadanego dokumentów certyfikatu bezpieczeństwa bezpieczeństwa podać datę B, CE, UDT, przeglądu i termin „Deklaracja dostosowania zgodności do minimalnych z norm am i” wymagań

-

POZOSTAŁE MASZYNY 1 URZĄDZENIA

Rys. 7.1. cd. Ogólne informacje o maszynach i innych urządzeniach stosowanych w zakładzie pro­ dukcyjnym

Z danych wynika, że główne nieprawidłowości dotyczące kontrolowanych maszyn i urządzeń technicznych to: • niespełnienie wymagań zasadniczych w zakresie konstrukcji, budowy i wyposażenia, m.in.: brak osłon części ruchomych, brak oznakowania elementów przycisków sterują­ cych, oznakowania wyłączników awaryjnych, znaków bhp;

7.1. KONTROLA STANU T E C H N I C ZN E G O NARZĘDZI , MASZYN I URZĄDZEŃ

• brak instrukcji użytkowania albo występujące w nich błędy lub brak przetłumaczonej na język polski instrukcji (autoryzowanej przez producenta lub jego upoważnionego przedstawiciela), brak w instrukcji obsługi informacji o emitowanym hałasie, brak wskazówek dotyczących bezpiecznej pracy oraz stanowisk, które powinni zajmować operatorzy maszyn itp. Co można zyskać, wdrażając system utrzymania ruchu maszyn?

• • • • • • • •

Zwiększenie zdolności produkcyjnych. Zapewnienie sprawności maszyn według wymagań jakości. Zapewnienie bezpieczeństwa pracy. Wzrost jakości wykonywanych zadań. Minimalizowanie kosztów związanych z utrzymaniem ruchu. Redukcję zapasów magazynowych. Wsparcie we wdrażaniu norm jakościowych oraz dyrektyw UE. Redukcję braków produkcyjnych. Do zapewnienia pełnej zdolności produkcyjnej przedsiębiorstwa oraz jakości produkcji niezbędny jest dobrze zorganizowany i sprawnie zarządzany system utrzymania ruchu maszyn, obrabiarek, instalacji, narzędzi oraz właściwie zorganizowany nadzór nad wypo­ sażeniem pomiarowym. Od niego zależy: • wydajność, • jakość produkcji, • koszt produkcji, • bezpieczeństwo pracy i wpływ na środowisko. Utrzymanie ruchu maszyn jest też zwykle dużą, o ile nie największą pozycją w kosztach operacyjnych zakładu produkcyjnego. Chodzi tu przede wszystkim o eliminację głównych strat występujących w procesie produkcji, a wynikających z: przestojów, przezbrajania i regula­ cji, jałowej pracy i krótkich zatrzymań (mikroprzestojów), rozruchu produkcji, pracy przy obniżonej szybkości, usterek i ograniczonej produktywności (wad wyrobów i naprawy błędów). Kontrola stanu technicznego narzędzi i urządzeń pomiarowych. Od chwili oddania przy­ rządu lub urządzenia pomiarowego do użytkowania, jego dokładność ulega stopniowemu pogorszeniu - nawet wtedy, gdy przyrząd nie jest używany. Należy zatem kontrolować dokładność wszystkich przyrządów i urządzeń używanych do pomiarów: • cech jakościowych materiałów, części, podzespołów i wyrobów finalnych; • parametrów procesów produkcyjnych, od których zależy sterowanie jakością produkcji. Aby zapewnić miarodajne wyniki pomiarów, wyposażenie pomiarowe należy: • zidentyfikować w celu określenia statusu wzorcowania; • wzorcować (kalibrować) lub sprawdzać w ustalonych odstępach czasu lub przed uży­ ciem w odniesieniu do wzorców jednostek miary; • adiustować, jeżeli jest to niezbędne; • zabezpieczyć przed adiustacjami, które mogłyby unieważnić wyniki pomiaru; • chronić przed uszkodzeniem i pogorszeniem stanu technicznego przyrządu podczas przechowywania, przemieszczania i utrzymywania. Przez wzorcowanie, kalibrację (ang. calibration, czytaj: kalibrejszyn) należy rozumieć czynności ustalające relację między wartościami wielkości mierzonej wskazanymi przez przyrząd pomiarowy a wartościami wielkości fizycznych wzorca jednostki miary wraz z podaniem niepewności tego pomiaru. Przyrząd pomiarowy oraz wzorzec zastosowany do wzorcowania muszą być do siebie dopasowane.

96

7. NADZOROWANIE NARZĘ D ZI , MASZYN I URZĄDZE Ń

Sprawdzenie (ang. verification, czytaj: weryfikejszyn) to potwierdzenie, przez zbadanie i zabezpieczenie dowodu, spełnienia przez przyrząd określonych wymagań, czyli ustalenie odchylenia między wartościami pokazanymi przez przyrząd pomiarowy a odpowiadają­ cymi im wartościami mierzonej wielkości. Adiustacja to czynność mająca na celu doprowadzenie przyrządu pomiarowego do sta­ nu działania odpowiadającego jego przeznaczeniu. Adiustacja może być automatyczna, półautomatyczna lub ręczna. Wzorcowanie wyposażenia pomiarowego polega na określeniu metody wzorcowania, tj. podaniu wzorca lub specjalnie opracowanych kryteriów wzorcowania, określeniu czasu i okresu wzorcowania, przeprowadzeniu wzorcowania oraz dokumentowaniu i przecho­ wywaniu wyników wzorcowania. Poszczególne rodzaje wyposażenia pomiarowego (przyrządy, urządzenia) posiadają odrębne metody wzorcowania, które są określone w przepisach metrologicznych, instruk­ cjach obsługi przyrządów lub innych dokumentach użytkowania. Wzorcowanie wykonuje się z odpowiednią dla danego wyposażenia pomiarowego czę­ stotliwością. Wynik wzorcowania jest poświadczany w specjalnym świadectwie, w którym podaje się wartość niepewności pomiaru i wartość błędu wskazań. Termin powtórnego wzorcowania ustala sam użytkownik przyrządu. Świadectwa wzorcowania wydawane przez Główny Urząd Miar (GUM) lub akredytowane laboratoria nie powinny określać ter­ minu ważności wzorcowania. W celu wyznaczenia odstępów czasu między wzorcowaniami bierze się pod uwagę: • zalecenia producenta przyrządu pomiarowego; • klasę dokładności i tolerancje podczas wykonywania pomiaru; • częstotliwość i warunki użytkowania przyrządu; • wpływ środowiska (otoczenia); • istotność wykonywanego pomiaru; • wymaganą niepewność pomiaru; • ryzyko i konsekwencje związane z przekroczeniem dopuszczalnych odchyłek pomia­ rowych. Nie ma jednej idealnej metody wzorcowania, stosowanej do wszystkich rodzajów przy­ rządów pomiarowych, pozwalającej określić odstępy czasu między wzorcowaniami. Często różnice wyników pomiarów bywają w zakładach źródłem nieporozumień. Perso­ nel produkcji nie zgadza się z wynikami kontroli. Laboratoria uzyskują sprzeczne wyniki. Pomiary wykonane przez dostawcę i nabywcę nie zgadzają się ze sobą. Dla rozstrzygnięcia tego rodzaju nieporozumień należy w każdym z dwóch równolegle użytych przyrządów wykonać pomiary na pewnej liczbie identycznych wyrobów i przeprowadzić analizę różnic wyników w zakresie ich dokładności i precyzji. Gdy nie można uzyskać porównywalnej pary pomiarów, należy rejestrować kolejność wykonania i pomiaru wyrobów tak podob­ nych do siebie, jak tylko na to pozwala proces produkcji. Po obliczeniu średnich i odchyleń standardowych należy przeprowadzić test istotności. Ważniejsze informacje dotyczące sprawdzania prostych przyrządów pomiarowych: • przyrządy suwmiarkowe - sprawdzeniu podlegają powierzchnie i krawędzie pomia­ rowe - ich odchyłki płaskości, równoległości i prostoliniowości, grubości walcowych końcówek szczęk, promienia ich zaokrąglenia i bocznego przesunięcia promienia krzy­ wizny oraz błędy wskazań. Do wyznaczania błędów wskazań stosuje się płytki wzorco­ we lub wzorce stopniowe; • przyrządy mikrometryczne - sprawdzeniu podlegają powierzchnie pomiarowe wrze­ ciona i kowadełka - ich odchyłki płaskości i równoległości, nacisk pomiarowy, a także

7.1. KONTROLA STANU TE CHNICZNEGO NARZĘDZI, MASZYN I URZĄDZEŃ

błędy wskazań. Odchyłki płaskości ocenia się za pomocą płaskiej płytki interferencyjnej, a równoległości za pomocą płasko-równoległych płytek interferencyjnych. Do wyzna­ czania błędów wskazań stosuje się płytki wzorcowe lub długościomierz uniwersalny: • czujniki zegarowe - sprawdzeniu podlegają błędy i zmiany wskazań, zakres rozrzutu wskazań, nacisk pomiarowy oraz jego zmienność. Do wyznaczenia błędów wskazań można wykorzystać dokładne przyrządy mikrometryczne, czujnikowe lub długościo­ mierz uniwersalny; • płytki wzorcowe - sprawdzeniu podlega ocena przywieralności powierzchni pomiaro­ wych płytek, odchyłki płaskości, długość płytek i rozrzut długości. Do wyznaczenia błę­ dów wskazań można wykorzystać dokładne przyrządy mikrometryczne, czujnikowe lub długościomierz uniwersalny; • sprawdziany (do wałków, otworów i gwintów) - podlegają wzorcowaniu na wzorcach pierścieniowych i trzpieniowych. Pomiary sprawdzianów wykonuje się z wykorzysta­ niem dokładnych współrzędnościowych maszyn pomiarowych. Sprawdzanie współrzędnościowych maszyn pomiarowych reguluje norma PN-EN ISO 10360. Składa się ona z sześciu części. W pierwszej zawarto terminologię dotyczącą maszyn współrzędnościowych oraz ich sprawdzania. W pozostałych opisano procedury wyznacza­ nia błędu wskazań maszyn podczas pomiaru wymiaru oraz błędu głowicy pomiarowej; błędów osi stołu obrotowego z osią stołu obrotowego jako czwartą osią; błędów skano­ wania i czasu skanowania stosowanych do pomiarów w trybie pomiaru skaningowego; błędów systemu głowicy pomiarowej z zespołem głowic pomiarowych wielotrzpieniowych (w tym głowic pomiarowych obrotowo-uchylnych). W ostatniej części opisano metodę ba­ dania oprogramowania używanego do wyznaczania elementów skojarzonych na podsta­ wie pomiarów współrzędnościowych. Za prawidłową eksploatację wyposażenia pomiarowego i planowe wycofanie do powtór­ nego wzorcowania przyrządu najczęściej w zakładzie odpowiada użytkownik. Dział kontroli jakości odpowiada za przechowywanie i wydawanie użytkownikowi sprawnych narzędzi kontrolno-pomiarowych oraz przeprowadzenie działań korygujących w przypadku stoso­ wania niesprawnego wyposażenia do kontroli, pomiarów i badań. Dotyczy to wzorcowania, oceny sprawności, dokumentowania oraz nadzoru nad przestrzeganiem zasad określo­ nych w instrukcjach przyrządów. Sposób postępowania podczas przeprowadzania konserwacji wyposażenia pomiaro­ wego i badawczego oraz częstotliwość zabiegów konserwacyjnych powinny być określone w instrukcjach obsługi przyrządów i stanowisk pomiarowych oraz instrukcjach obsługi i dokumentacji techniczno-ruchowej urządzeń pomiarowych znajdujących się w zakładzie. Wyposażenie pomiarowe wycofuje się z eksploatacji z chwilą upływu daty ważności wzorcowania lub na skutek uszkodzenia narzędzia lub przyrządu. Wycofane wyposażenie pomiarowe w wyniku ponownego wzorcowania może być dopuszczone do dalszego użyt­ kowania, skierowane do naprawy lub złomowane. Nadzorowanie obrabiarek i narzędzi to obserwacja ich stanu, ocena, diagnoza związana z prawidłowością przebiegu produkcji, ich sprawnością oraz właściwym ich użytkowa­ niem, a także sformułowanie wniosków i oddziaływanie w celu skorygowania tej działal­ ności w kierunku pożądanym przez sprawującego nadzór. Układy nadzorujące obrabiarek mają zapewnić przedmiotom obrabianym kształt, wymiary i stan powierzchni zgodne z warunkami technicznymi wykonania, a przede wszystkim zapewnić pracę obrabiarek sterowanych numerycznie (CNC) bez bezpośredniego udziału operatora przez wyma­ gany czas. Bardziej szczegółowo ujmując, nadzorowanie wszystkich czynników związa­ nych z obróbką dotyczy:

97

98

7. NADZOROWANI E NARZĘ DZI , MASZYN I URZĄDZE Ń

• obrabiarek - układów napędu, sterowania, urządzeń technologicznych i obejmuje kon­ trolę stanu podzespołów i zespołów oraz prawidłowości ich funkcjonowania; • narzędzi - w zakresie ich identyfikacji, oceny zużycia ostrza, uszkodzenia, kompensacji zużycia ostrza, sprawdzenia położenia wzajemnego; • procesu obróbkowego - szczególnie zabezpieczenia obrabiarki przed kolizjami, uszko­ dzeniem poprzez pomiar drgań względnych narzędzia i przedmiotu obrabianego; • przedmiotów obrabianych - w zakresie ich identyfikacji, sprawdzenia orientacji prze­ strzennej oraz kontroli wymiarów, kształtu i stanu powierzchni w różnych fazach reali­ zacji procesu wytwarzania - realizowanego w przestrzeni roboczej maszyny oraz poza obrabiarką. Badanie obrabiarek reguluje norma PN-ISO 230. Składa się ona z pięciu części, trzy z nich dotyczą badania dokładności geometrycznej obrabiarek, trzecia i piąta odpowiednio efektów termicznych i emisji hałasu. Przedmiotem normy są wymagania i wytyczne doty­ czące sprawdzania dokładności obrabiarek do obróbki metali i obróbki drewna, a także wy­ magania oraz wytyczne dotyczące sposobów badań i środków mierniczych. Norma określa zarówno ogólne przepisy badania obrabiarek, jak i szczegółowe metody wyznaczania po­ szczególnych odchyłek oraz tolerancje ograniczające ich dopuszczalne wartości. Występuje pewne podobieństwo między badaniem dokładności obrabiarek a współrzęd­ nościowych maszyn pomiarowych. Do sprawdzania dokładności obrabiarek służą: interfe­ rometr laserowy, czujniki przyśpieszeń akustyczne, autokolimatory, liniały i poziomnice. Pokładowe układy nadzorujące i diagnostyczne wykorzystywane są we współczesnych obrabiarkach do nadzorowania ich pracy długookresowej, szczególnie tych układów, które de­ cydują o trwałości i niezawodności mechanizmów i układów oraz o jakości i bezpieczeń­ stwie pracy. Na rysunku 7.2 przedstawiono zespoły i układy poddawane nadzorowaniu i diagnostyce w obrabiarce. Głównie nadzoruje się układy sterowania i napędów oraz pod­ daje się ocenie narzędzia obróbcze i przedmiot obrabiany. Zadania diagnostyki obrabiarek mogą być realizowane metodą diagnostyki ciągłej (online). Jest ona prowadzona podczas całego okresu włączenia obrabiarki i obejmuje przykładowo: pomiar prądu pobieranego przez silniki obrabiarki, pomiar siły skrawania lub kontroli drgań samowzbudnych. Oprócz diagnostyki pokładowej można wykorzystać wiele innych metod diagnostycznych, z których każda ma swoją specyfikę. Prawie każda niesprawność maszyny może być wykry­ wana więcej niż jedną metodą. Do nadzorowania obrabiarek i wyposażenia produkcyjnego najczęściej wykorzystuje się metody wibroakustyczne (proste pióra wibracyjne, detektory hałasu), przyrządy do pomiaru temperatury - pirometry lub mierniki laserowe, metody endo­ skopowe (horoskopy i fiberoskopy). Można też sięgnąć po bardziej skomplikowane metody, takie jak: metoda termowizyjna, metody ultradźwiękowe, magnetycznej pamięci metalu, analizę sygnałów dyskretnej transformacji Fouriera (FFT - ang. Fast Fourier Transform, czytaj: fast furier transform), badania oleju itp., a także inne metody badań nieniszczących. Dość elastyczną metodą jest metoda termowizyjna, która pozwala z wystarczającą dokładnością ocenić stan cieplny maszyn, stan połączeń elektrycznych maszyn czy szaf sterujących, łożysk obrabiarek, silników, pomp, wentylatorów itp. Stan łożysk tocznych najlepiej ocenić metodą wibroakustyczną lub metodą analizy widmowej FFT. Metodą ana­ lizy widmowej FFT można wykryć nieprawidłowości w pracy łożysk w ich początkowym stadium i monitorować ich rozwój. W przypadku maszyn krytycznych, gdy nie można sobie pozwolić na nagłe zatrzymanie maszyny, konieczna jest obserwacja drgań łożysk i do tego pomiar temperatury (chociaż często wzrost temperatury można zaobserwować dopiero wtedy, kiedy już jest za późno). Jeżeli nie potrzeba tak dokładnej diagnostyki, to najprawdopodobniej wystarczy proste

7.1. KONTROLA ST/

nU

T E C H N I C Z N E G O NARZĘ DZI . MASZYN I URZĄDZE Ń

przenośne urządzenie do pomiaru drgań, do tego pirometr lub kamera termowizyjna. Urządzenia elektryczne obrabiarek i instalacji produkcyjnych wymagają przeglądu zarów­ no szaf elektrycznych, jak i całej konstrukcji maszyny pod kątem pomiarów elektrycznych i ciągłości obwodów. Napęd główny Elektrow rzecio no:

Układ sterowania

O brabiarka: - czujnik dymu i płomieni - kamera video - kamera podczerwieni

Układ hydrauliczny i chłodząco-sm arujący:

-

czujnik momentu (prądu) pom iar mocy czujniki tem peratury czujniki drgań czujnik siły mocowania narzędzia czujnik prędkości czujnik położenia kątowego

Narzędzia:

- czujniki tem peratury - czujniki ciśnienia - czujniki poziomu oleju i chłodziwa

-

czujnik siły czujnik dotykowy sonda pomiarowa czujnik emisji akustycznej czujnik optyczny laserowy mikrofon, czujnik drgań

Układ m agazynow ania i m anipulacji narzędzi: - czujniki dotykowe - układy identyfikacji - mikrołączniki

Przedm iot obrabiany: Napędy posuw u: -

czujniki czujniki czujniki czujniki czujniki

położenia i przemieszczenia prędkości momentu prądu krańcowe

- czujnik dotykowy - sonda pomiarowa - czujnik chropowatości powierzchni obrabianej - układy identyfikacji palet - czujnik siły zacisku

Rys. 7.2. Zespoły poddawane nadzorowaniu i diagnostyce w obrabiarce [3]

Zakres prac związanych z przeglądem technicznym obrabiarek obejmuje: planowanie czynności obsługowych (konserwacji, napraw, przeglądów, smarowania), oględziny zewnętrzne, próbę obrabiarki na biegu luzem i pod obciążeniem, ustalenie zakresu prac i wykonanie protokołu przeglądu, rejestrację czynności bieżących i awaryjnych, mycie i czyszczenie powierzchni współpracujących, mechanizmów i napędów, pomiary dokładności działania urządzeń, regulację układu sterowania obrabiarek i zespołów oraz części mających wpływ na do­ kładność geometryczną, • regulację napędów śrubowych posuwowych, • usunięcie luzów i regulację wrzeciona, • • • • • • •

99

100

7. NADZOROWANI E NARZĘ DZI , MASZYN I UR ZĄDZE Ń

• usunięcie nieszczelności w układach: smarowania, hydraulicznym, pneumatycznym i cieczy chłodzącej, • sprawdzenie stanu powierzchni współpracujących, usunięcie zadziorów, regulację lu­ zów prowadnic, napędów łańcuchowych i pasowych, • sprawdzenie układu smarowania, • wymianę olejów i smarów, • dociągnięcie śrub, nakrętek i wkrętów oraz ewentualną ich wymianę, • czyszczenie i sprawdzenie poprawności działania napędu hydraulicznego, • czyszczenie i sprawdzenie połączeń stykowych elektrycznych, takich jak: zaciski, stycz­ niki, wyłączniki itp., • przegląd i naprawę instalacji elektrycznej i elektronicznej, • czyszczenie silników napędowych i elektropompek, • sprawdzenie stanu oraz prawidłowości działania urządzeń zabezpieczających przed wypadkiem, • sprawdzenie poprawności działania aparatury pomiarowo-kontrolnej, • sprawdzenie zgodnie z przepisami skuteczności ochrony przed porażeniem. W tabeli 7.1. przedstawiono przykładowy harmonogram regularnej konserwacji frezarki CNC firmy HAAS. Tabela 7.1. Przykładowy harmonogram regularnej konserwacji frezarki CNC firmy HAAS [4]

Częstotliwość Codziennie

Prace konserwacyjno-obsługowe • sprawdzić poziom chłodziwa podczas każdej ośm iogodzinnej zmiany (zwłaszcza podczas intensywnego użytkowania TSC); • sprawdzić poziom oleju w zbiorniku olejowym prowadnicy; • usunąć wióry z osłon prowadnicy i osadnika; • usunąć wióry z urządzenia do wymiany narzędzi; • oczyścić stożek wrzeciona czystą szmatą i nasmarować lekkim olejem.

Co tydzień

• sprawdzić filtry układu chłodziwa wrzeciona (TSC). W razie potrzeby oczyścić lub wymienić; • sprawdzić prawidłowość pracy automatycznego spustu na filtrze regulatora; • w maszynach z opcją TSC oczyścić osadnik w iórów w zbiorniku płynu chłodzącego; • zdjąć pokrywę zbiornika i usunąć osad ze zbiornika; • odłączyć pompę chłodziwa od szafki i wyłączyć zasilanie maszyny przed rozpoczęciem pracy przy zbiorniku chłodziwa (wykonywać tę czynność co miesiąc dla maszyn bez opcji TSC); • sprawdzić, czy m anom etr / regulator powietrza wskazuje 85 psi; • sprawdzić, czy regulator ciśnienia powietrza dostarczanego do wrzeciona wskazuje 17 psi (w przypadku maszyn z wrzecionem 15 K sprawdzić, czy regulator wskazuje 20 psi); • w maszynach z opcją TSC nanieść gałkę smaru na kołnierz narzędzia (wykonywać tę czynność co miesiąc dla maszyn bez opcji TSC); • oczyścić zewnętrzne powierzchnie delikatnym środkiem czyszczącym (nie używać rozpuszczalników); • sprawdzić hydrauliczne przeciwciśnienie równoważące według specyfikacji maszyny.

7.1. KONTROLA STANU T E C HNI C Z N E G O NARZĘDZI , MASZYN I URZĄDZE Ń

Prace konserwacyjno-obsługowe

Częstotliwość Co miesiąc

• sprawdzić poziom oleju w skrzynce przekładniowej zgodnie z opisem podanym w instrukcji; • sprawdzić, czy osłony prowadnicy działają prawidłowo i w razie potrzeby nasmarować je lekkim olejem; • nałożyć gałkę smaru na zewnętrznej krawędzi szyn prowadnicy w urządzeniu do wymiany narzędzi i zm ienić kolejno wszystkie narzędzia; • sprawdzić poziom oleju SMTC we wzierniku; • stó ł EC-400: oczyścić podkładki ustalające na osi A i stanowisko ładowania.

Co 6 miesięcy

• wym ienić chłodziwo i dokładnie oczyścić zbiornik chłodziwa; • sprawdzić wszystkie przewody giętkie i linie smarowe pod kątem pęknięć; • sprawdzić obrotow ą oś A. W razie potrzeby dolać oleju (M obil SHC-630). Poziom oleju nie może spaść poniżej połowy wysokości wziernika.

Co rok

• wym ienić olej w przekładni zgodnie z opisem podanym w instrukcji; • sprawdzić filtr oleju i usunąć osad z dna filtra.

Co 2 lata

• wym ienić filtr powietrza na skrzynce sterowniczej; • stó ł EC-400: wym ienić olej osi obrotowej A; • zalecana jest wymiana okienek osłon.

Konserwacja okresowa

Num er konserwacji jest wyświetlany na stronie „Current Com m ands” po dodaniu wartości (czasu) do ustawienia.

Wszystkie usterki, uszkodzenia lub zużycie poszczególnych części lub zespołów wy­ magających naprawy lub wymiany, należy zapisać w protokole przeglądu i ustalić zakres naprawy obrabiarki. Drobne naprawy można wykonać w czasie przeglądu technicznego. Nadzorowanie narzędzi polega na identyfikacji normalnego i katastroficznego stępie­ nia ostrza, wyłamania, wykruszenia ostrza oraz ocenie okresu trwałości. Ocenę stanu na­ rzędzi można prowadzić podczas przerw w obróbce lub w czasie obróbki. Do tego celu można wykorzystać metody bezpośrednie i pośrednie. Metody bezpośrednie to metody dotykowe (czujniki lub sondy pomiarowe) i bezdotykowe - optyczne (z wykorzystaniem fotokomórek laserowe), indukcyjne, radiometryczne itp. Natomiast pośrednie to pomiar siły skrawania, rejestracja czasu pracy, pomiar drgań lub hałasu. Na rysunku 7.3a,b przed­ stawiono schemat kontroli narzędzi. Ocena narzędzi polega na pomiarze ich długości, długości i promienia narzędzia, geometrii czy prostoliniowości, wykrywaniu złamania lub wykruszenia narzędzia itp.

b) płytka wykruszona

źródło światła

czujnik

-ΰ Rys. 7.3. Schemat kontroli narzędzi [3]: o) pomiar zużycia noża metodą dotykową; b) kontrola dłu­ gości narzędzia trzpieniowego metodą bezdotykową

101

102

7. NADZOROWANI E NARZĘ DZI , MASZYN I UR ZĄDZE Ń

Urządzenia techniczne podlegające dozorowi technicznemu mogą być eksploatowane na podstawie ważnej decyzji wydanej przez organ dozoru technicznego. Urządzenia techniczne powinny być projektowane, wytwarzane, naprawiane, moder­ nizowane oraz eksploatowane zgodnie z ich przeznaczeniem, w sposób zapewniający bezpieczeństwo ich eksploatacji - zgodnie z przepisami Ustawy z dnia 21 grudnia 2000 r. o dozorze technicznym (DzU z 2000 r. nr 122, poz. 1321 z późn. zm.) i przepisami wydanymi 0 statusie rozporządzeń. Pod dozór techniczny podlegają m.in.: kotły parowe i cieczowe, zbiorniki ciśnieniowe 1 bezciśnieniowe do magazynowania materiałów niebezpiecznych trujących lub żrących oraz ciekłych zapalnych, wytwornice acetylenowe, rurociągi pary kocioł - turbina, rurociągi przesyłowe i technologiczne, dźwigi i dźwignice (suwnice, wciągarki i wciągniki, żurawie, podesty ruchome, układnice magazynowe, dźwigniki), schody i chodniki ruchome, wózki widłowe i inne. Głównym zadaniem Urzędu Dozoru Technicznego (UDT) jest wykonywanie badań technicznych urządzeń - okresowa ocena stanu technicznego w fazie eksploatacji. Ponadto w fazie projektowania i wytwarzania - ocena zgodności urządzeń technicznych z odpo­ wiednimi przepisami i specyfikacjami technicznymi. Nadzorowanie urządzeń transportu bliskiego (UTB). Dla zapewnienia bezpiecznej eks­ ploatacji UTB należy powierzyć ich obsługę i konserwację osobom o stosownych kwalifi­ kacjach. Powinny one posiadać zaświadczenia kwalifikacyjne wydane przez Urząd Dozoru Technicznego. Formy dozoru technicznego, rodzaje, zakres i terminy badań technicznych dla poszczególnych rodzajów urządzeń technicznych określają rozporządzenia ustalające warunki techniczne dozoru technicznego, jakim powinny odpowiadać te urządzenia. Organ właściwej jednostki dozoru technicznego przeprowadza następujące rodzaje ba­ dań UTB: 1. badanie odbiorcze - wykonywane po zakończeniu wytwarzania UTB, w warunkach jego gotowości do pracy, przed wydaniem decyzji zezwalającej na eksploatację; 2. badanie okresowe - wykonywane w toku eksploatacji UTB objętych dozorem pełnym, w terminach określonych dla danego urządzenia; 3. badanie doraźne - polegające na wykonywaniu czynności wynikających z doraźnych potrzeb - badania wykonywane są jako eksploatacyjne i kontrolne, powypadkowe lub poawaryjne. Badań technicznych nie przeprowadza się dla urządzeń objętych dozorem uproszczonym. Badanie odbiorcze przeprowadza się w miejscu zainstalowania UTB. Zakres badania obejmuje: sprawdzenie prawidłowości zainstalowania UTB i jego przeznaczenia zgodnie z instrukcją eksploatacji. Badania okresowe UTB powinny być wykonywane co najmniej raz w roku. Terminy badań okresowych wyznacza się od daty zakończenia badania odbiorczego. Na uzasadniony wniosek eksploatującego badanie okresowe może być przeprowadzone w okresie do 3 miesięcy przed wyznaczonym terminem badania, pod warunkiem że ter­ min wcześniejszego badania zostanie uzgodniony z organem właściwej jednostki dozoru technicznego, z 14-dniowym wyprzedzeniem. Badania doraźne eksploatacyjne przeprowadza się na wniosek eksploatującego, w przy­ padku: • wymiany cięgien nośnych, • naprawy lub wymiany mechanizmu podnoszenia, • wymiany lub naprawy urządzeń bezpieczeństwa,

7.1. KONTROLA STANU T E C HNI C Z N E G O NARZĘDZI , MASZYN I URZĄDZE Ń

• naprawy lub wymiany konstrukcji nośnej, • zmiany miejsca pracy UTB, związanej z demontażem i ponownym montażem. Badania doraźne powypadkowe przeprowadza się po zgłoszeniu do organu właściwej jednostki dozoru technicznego niebezpiecznego uszkodzenia UTB lub nieszczęśliwego wypadku związanego z jego eksploatacją. Badania doraźne kontrolne oraz kontrole stanu urządzeń przeprowadza się u eksploatu­ jącego z inicjatywy organu właściwej jednostki dozoru technicznego. Obowiązek zastosowania indywidualnego odbioru UTB spoczywa na przyszłym użyt­ kowniku urządzenia. Zgłoszenia dokonuje się, występując do właściwego terytorialnie oddziału Urzędu Dozoru Technicznego z pisemnym wnioskiem o wydanie decyzji zezwa­ lającej na eksploatację określonego UTB (rys. 7.4, s. 104). Szczegółowe wymagania w zakresie badań technicznych UTB podane są w Rozporzą­ dzeniu Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z dnia 29 października 2003 r. w spra­ wie warunków technicznych dozoru technicznego w zakresie eksploatacji niektórych urządzeń transportu bliskiego (DzU z 2003 r. nr 193). Konserwator powinien dokonywać przeglądów UTB w terminach i zakresie określo­ nych w instrukcji eksploatacji lub na podstawie danych zawartych w rozporządzeniu. Prze­ prowadzenie przeglądów konserwacyjnych powinno być odnotowane przez konserwatora w dzienniku konserwacji urządzenia. W tabelach 7.2 i 7.3 (s. 105 i 106) przedstawiono od­ powiednio wybrane dane dotyczące formy dozoru oraz terminu wykonywania przeglądów. Urządzenia transportu bliskiego, pod którymi w trakcie normalnej eksploatacji mogą przebywać osoby, podlegają formie dozoru technicznego pełnego - wymagają przepro­ wadzania przez UDT badań okresowych. Badania takie powinny być wykonywane co naj­ mniej raz w roku. Badanie okresowe UTB polega na sprawdzeniu: • księgi rewizyjnej i dziennika konserwacji, • protokołów pomiarów elektrycznych, • czy osoby konserwujące posiadają odpowiednie zaświadczenia kwalifikacyjne upraw­ niające do wykonywania tych czynności. Zakres badania okresowego powinien obejmować co najmniej: • oględziny UTB w miejscach dostępnych; • przeprowadzenie prób funkcjonowania UTB w zainstalowanej wersji montażowej z ob­ ciążeniem wystarczającym do stwierdzenia, że sterowanie i ruchy robocze UTB, me­ chanizmy, urządzenia zabezpieczające i ochronne działają prawidłowo. Badania UTB przeprowadzane u eksploatującego powinny być wykonywane w obecno­ ści eksploatującego oraz konserwującego i obsługującego. Pomiary izolacji i skuteczności działania ochrony przed porażeniem należy wykony­ wać w zależności od warunków w okresach od 1 do 2 lat (protokół z pomiarów zgodnie z prawem budowlanym powinna podpisać osoba posiadająca odpowiednie świadectwo kwalifikacyjne). Dźwignica powinna być dopuszczona do eksploatacji przez UDT w na­ stępujących przypadkach: po wymianie elementów nośnych, po naprawie lub wymianie mechanizmu podnoszenia, po modernizacji lub zmianie miejsca pracy. Do naprawy, mo­ dernizacji UTB wymagane są uprawnienia wydane przez UDT. Eksploatujący powinien wyposażyć urządzenia transportu bliskiego w stanowiskową instrukcję obsługi.

7. NADZOROWANI E NARZĘ DZI , MASZYN I URZĄDZE Ń

URZĄD DOZORU TECHNICZNEGO O ddział w ..............................................

WNIOSEK O PRZEPROWADZENIE BADANIA / ZMIANĘ DANYCH przed wydaniem pierwszej decyzji zezwalającej na eksploatację / doraźnego eksploatacyjnego / po zm ianie użytkownika / po m odernizacji / po naprawie1)

1. Zgłaszający -

na zw a :...................................................................................................................................................

-

N IP :.................................. adres sie d zib y:...............

-

adres korespondencyjny:

-

kontakt (telefon, fax, e -m a il):.............. dokum ent rejestrow y:............................ adres zameldowania:2) .......................... członek zarządu:3) ...................................

2. Przedmiot zgłoszenia4) -

urządzenie / t y p : .................................... w ytw ó rca :................................................. nr fabryczny / rok budowy / udźwig1): nr ewidencyjny U D T :............................. miejsce przeprowadzenia badania: ....

3. Dane do faktur -

nazwa: .....................................................

-

NIP: ................................................................................... adres siedziby: ...............................................................

-

adres korespondencyjny: ..............................................

-

konto bankowe:3) ............................................................

4. Wnioskodawcę reprezentuje pracownik / pełnomocnik1) -

im ię i n a zw isko :.............................................................. pesel, dowód o so b isty:................................................... kontakt (telefon, fax, e -m a il):........................................

M ie js c o w o ś ć , d a ta

Wykaz załączników -

dokumentacja techniczna w 2 egz. dokum enty rejestrowe (KRS, EDG) pism o od zarządcy (dot. w spólnot mieszkaniowych)

11

N ie p o t r z e b n e s k r e ś lić

2)

D o t y c z y o s ó b f iz y c z n y c h

3)

D o t y c z y w s p ó l n o t m ie s z k a n io w y c h

4>

D la w ię k s z e j ilo ś c i u r z ą d z e ń n a le ż y z a łą c z y ć d o w n io s k u ic h w y k a z

Rys. 7.4. Wniosek o przeprowadzenie badania urządzenia

P o d p is i p ie c z ę ć

7.1. KONTROLA STANU T E C H N I C Z N E G O NARZĘ DZI , MASZYN I UR ZĄDZE Ń

Tabela 7.2. Formy dozoru technicznego wybranych UTB oraz terminy badań okresowych i doraźnych kontrolnych

Termin i rodzaj badania Urządzenie transportu bliskiego

Forma dozoru technicznego

, okresowe

doraźne , . . kontrolne

2

3

4

5

pełny

co jeden rok

o udźwigu do 2000 kg

uproszczony

-

o udźwigu ponad 2000 kg

ograniczony

1 1.

UTB wykonane w całości lub częściowo w wersji przeciwwybuchowej

2.

Wciągniki i wciągarki z napędem ręcznym

3.

co 3 lata

4.

Wciągniki i wciągarki z napędem mechanicznym ogólnego przeznaczenia

ograniczony

-

co 2 lata

5.

Wciągniki i wciągarki z napędem elektrycznym jednofazowym do 1000 kg

uproszczony

-

-

6.

Wciągniki i wciągarki z napędem mechanicznym specjalistyczne

pełny

co jeden rok

-

7.

Suwnice ogólnego przeznaczenia z napędem ręcznym

ograniczony

-

co 2 lata

8.

Suwnice ogólnego przeznaczenia z napędem innym niż ręczny

pełny

co 2 lata

-

9.

Suwnice specjalnego przeznaczenia

pełny

co jeden rok

-

o udźwigu do 2000 kg

uproszczony

-

-

o udźwigu powyżej 2000 kg

ograniczony

-

co 3 lata

pełny

co jeden rok

ograniczony

-

pełny

co jeden rok

-

-

co 2 lata

10. 11.

Żurawie z napędem ręcznym

12.

Żurawie samojezdne; żurawie wieżowe; szybko montujące żurawie przewoźne, żurawie szynowe, żurawie przenośne o udźwigu powyżej 3200 kg

13.

Żurawie przenośne pozostałe; żurawie przewoźne inne niż szybko montujące i żurawie stacjonarne

14.

Układnice magazynowe

15.

Wyciągi towarowe

ograniczony

co 2 lata

Tabela 7.3. Terminy wykonywania przeglądów konserwacyjnych wybranych UTB

Urządzenie transportu bliskiego

Termin przeglądu konserwacyjnego

UTB wykonane w całości lub częściowo w wersji przeciwwybuchowej

co 30 dni

Wciągniki i wciągarki z napędem ręcznym

co 90 dni

Wciągniki i wciągarki z napędem mechanicznym ogólnego przeznaczenia

co 30 dni

Wciągniki i wciągarki specjalistyczne

co 30 dni

Suwnice ogólnego przeznaczenia z napędem ręcznym

co 90 dni

Suwnice ogólnego przeznaczenia z napędem innym niż ręczny

co 30 dni

Suwnice specjalnego przeznaczenia

co 30 dni

105

7. NADZOROWANI E NARZĘ DZI , MASZYN I URZĄDZE Ń

Lp.

Urządzenie transportu bliskiego

Termin przeglądu konserwacyjnego

1

2

3

8. Żurawie z napędem ręcznym

co 90 dni

9. Żurawie samojezdne; żurawie wieżowe; szybko m ontujące żurawie przewoźne, żurawie szynowe

co 30 dni

10. Żurawie przenośne; żurawie przewoźne inne niż szybko montujące i żurawie stacjonarne

co 60 dni

11. Układnice magazynowe

co 30 dni

12. Wyciągi towarowe

co 90 dni

13. Podesty ruchome przejezdne

co 30 dni

14. Podesty ruchome wiszące

co 30 dni

15. Podesty ruchome masztowe

co 30 dni

16. Podesty ruchome stacjonarne

co 60 dni

17. Podesty ruchome załadowcze

co 180 dni

18. Przenośniki okrężne kabinowe

co 30 dni

19. Dźwigi towarowe małe i towarowe bez prawa wstępu osób do kabiny

co 60 dni

20. Dźwigniki, w których, według § 1 pkt 13 Rozporządzenia Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z dnia 29 października 2003 r. w sprawie warunków technicznych dozom technicznego w zakresie eksploatacji niektórych urządzeń transportu bliskiego (D z ll z 2003 r. nr 193), przewidziano podczas ich eksploata­ cji wchodzenie osób na element przenoszący obciążenie lub przebywanie pod tym elementem

co 90 dni

21. Wózki jezdniowe z wysięgnikiem

co 30 dni

22. Wózki jezdniowe z osobą obsługującą podnoszoną wraz z ładunkiem

co 30 dni

23. Wózki jezdniowe podnośnikowe z mecha­ nicznym napędem podnoszenia

podestowe lub z siedziskiem dla obsługującego

co 30 dni

prowadzone i zdalnie sterowane

co 60 dni

W przypadku innego zastosowania niż określone przez wytwórcę lub w warunkach ko­ lizyjnej lokalizacji eksploatacji UTB jest dozwolona za zgodą organu właściwej jednostki dozoru technicznego.

0 1.

2. 3. 4.

5. 6. 7.

8.

PYTANIA I POLECENIA Co należy wziąć pod uwagę, wyznaczając odstępy czasu między wzorcowaniami przy­ rządów? Na czym polega sprawdzenie przyrządów suwmiarkowych i mikrometrycznych? Na czym polega sprawdzenie czujników zegarowych i płytek wzorcowych? Kto w zakładzie odpowiada za prawidłową eksploatację wyposażenia pomiarowego? Czego dotyczy nadzorowanie czynników związanych z obróbką? Wymień metody diagnostyczne, które można wykorzystać do nadzorowania obrabiarek i wyposażenia produkcyjnego. Na czym polega nadzorowanie narzędzi obróbkowych? Wymień urządzenia, które podlegają nadzorowi Urzędu Dozoru Technicznego.

7.2. ZASADY OKREŚ L ANI A ZAKRES U, T E R MI NÓW PRZEGLĄDÓW. . .

Zasady określania zakresu oraz term inów przeglądów i napraw m aszyn i urządzeń W TYM RO ZD ZIA LE DO W IESZ SIĘ: ■ co należy do głównych celów utrzymania ruchu maszyn ■jaki zakres zadań szczegółowych można przypisać do działu odpowiedzialnego za stan utrzymania ruchu maszyn ■jakie zasady należy przyjąć, opracowując plan rocznych przeglądów i napraw maszyn ■ co obejmuje proces wdrożenia outsourcingu (wym. ałtsorciu) w utrzymaniu ruchu maszyn

Dla zakładów przemysłowych najważniejszym zadaniem jest zachowanie płynności pro­ dukcji wytwarzanych wyrobów o określonej ilości, jakości, zgodnie z ich warunkami tech­ nicznymi (specyfikacją). Dlatego do głównych celów utrzymania ruchu maszyn należą: zapewnienie niezawodności instalacji produkcyjnych, kontrola nad stanem technicznym maszyn i urządzeń oraz pełna koordynacja prac konserwacyjnych, naprawczych i moder­ nizacyjnych. W związku z powyższym ważne jest: • przyporządkowanie służb utrzymania ruchu w przedsiębiorstwie, • funkcjonowanie służb utrzymania ruchu w aspekcie kompleksowej realizacji zadań produkcyjnych, • nadzór nad funkcjonowaniem służb utrzymania ruchu, • współpraca służb utrzymania ruchu maszyn z Urzędem Dozoru Technicznego, • dobra współpraca służb utrzymania ruchu z działami produkcji, • planowanie postojów maszyn związanych z ich naprawą, • realizacja prac konserwacyjnych, naprawczych i regeneracyjnych, • diagnostyka maszyn i instalacji przetwórstwa przemysłowego, • rozpatrzenie funkcjonowania systemu URM z poziomu wykonawcy serwisów propo­ nujących wdrożenie outsourcingu, • optymalizacja kosztów utrzymania ruchu maszyn, • zapewnienie efektywności gospodarki częściami zamiennymi, • określenie roli systemów informatycznych klasy CMMS przeznaczonych dla służb utrzymania ruchu maszyn. Dobrze zorganizowany i zastosowany system wykonawstwa w obszarze utrzymania ruchu maszyn może przynieść znaczne obniżenie kosztów operacyjnych przedsiębior­ stwa, pod warunkiem że odbywa się dzięki prawidłowej współpracy i zidentyfikowaniu wszystkich kosztów generowanych w tym podsystemie. Do zapewnienia bezpiecznego i niezawodnego funkcjonowania maszyn w zakładzie produkcyjnym niezbędna jest odpowiednio zaplanowana i regularnie przeprowadzana ich obsługa, konserwacja i naprawa, a także właściwa gospodarka smarownicza, powietrzem i gospodarka częściami zamiennymi.

108

7. NADZOROWANI E NARZĘ DZI , MASZYN I UR ZĄDZE Ń

Planowaniem obsługi, przeglądów i napraw zajmuje się najczęściej dział głównego mechanika i głównego energetyka lub inny odpowiedzialny za stan utrzymania maszyn. Szczegółowe zadania tego działu dotyczą prowadzenia właściwej gospodarki maszynami i urządzeniami, łącznie z ich konserwacją i naprawą. Do szczegółowych zadań tego działu można przypisać m.in.: 1. W zakresie gospodarki maszynami, sprzętem i urządzeniami: • opiniowanie zamówień na sprzęt i urządzenia oraz ich modernizację, • prowadzenie ewidencji, kompletowanie i opracowanie dokumentacji techniczno-ru­ chowej (DTR), • sprawowanie nadzoru nad właściwym wykorzystaniem maszyn i urządzeń, • prowadzenie spraw dotyczących likwidacji maszyn i urządzeń. 2. W zakresie gospodarki konserwacyjno-naprawczej maszyn i urządzeń: • opracowywanie i kompletowanie dokumentacji obsługi, konserwacji i napraw, • planowanie i organizowanie działalności konserwacyjno-naprawczej, • uzgadnianie planów napraw z planami produkcyjnymi, • planowanie wielkości zatrudnienia, zaopatrzenia i środków finansowych dla prawi­ dłowej realizacji napraw maszyn i urządzeń, • ustalanie norm zapasów części zamiennych do napraw oraz gospodarowanie tymi czę­ ściami i materiałami, • kontrolę jakości napraw i przeprowadzanie prób ruchowych, • kontrolowanie i analizowanie kosztów napraw i przeglądów, • prowadzenie sprawozdawczości i statystyki z działalności naprawczej i konserwacyjnej, • prowadzenie rozliczeń energetycznych, kontrolę faktur za energię elektryczną i ciepl­ ną, czuwanie nad prawidłową gospodarką energetyczną itp. Planowanie obsługi, napraw, przeglądów i konserwacji w zakładzie produkcyjnym po­ winno być wykonywane w odniesieniu do każdej maszyny na podstawie jej cyklu eksplo­ atacji oraz całego parku maszynowego, a polegać powinno na ustaleniu rocznych, miesięcz­ nych, a dla niektórych maszyn także tygodniowych planów przeglądów. Na rysunku 7.5 przedstawiono przykładowy roczny plan przeglądów maszyn. W planie takim podaje się najczęściej wykaz maszyn, ich obciążenie oraz pracochłonność prac przeglądowych w roz­ biciu na poszczególne miesiące. Plan rocznych przeglądów i napraw maszyn należy opracować, przyjmując następujące zasady: • każdą planowaną naprawę poprzedzić przeglądem maszyny w celu ustalenia zakresu wykonywanych prac; • naprawę maszyn i urządzeń w gnieździe obróbkowym przeprowadzić jednocześnie, aby naprawa jednej maszyny nie powodowała powtórnie przestoju całego gniazda; • do naprawy urządzeń zaangażować taką liczbę zespołów, aby zmniejszyć do minimum czas przestoju związanego z naprawą; • liczyć okresy pomiędzy przeglądami a naprawami według stopnia obciążenia maszyn; • kolejność przeglądu (naprawy) maszyn organizować według ich znaczenia, awaryjności i obciążenia; • rozkładać obciążenie przeglądami (naprawami) równomiernie, tak aby liczba roboczogodzin w poszczególnych miesiącach była podobna. Zaplanowanie terminów poszczególnych przeglądów i napraw dla danej maszyny za­ pisuje się w karcie napraw maszyny. Na rysunku 7.6 (s. 110) przedstawiono przykładową kartę napraw maszyny.

7.2. ZASADY OKREŚ LANI A ZAKRES U, T E R MI NÓW PRZEGLĄDÓW. . .

Symbol maszyny

Średnie obciążenie

Ml

6 6 4 h / m ie s .

u rz ą d z . w sp .

M2

6 6 4 h / m ie s .

u rz ą d z . w sp .

M3

Miesiące 1

II

0

25 h

70 h

25 h

70 h

□

O

□

O

45 h

594 h

45 h

126 h

25 h

330 h

25 h

70 h

3 9 0 h / m ie s .

u rzą d z. w sp .

M il

□

o

□

0

126 h

45 h

126 h

25 h

70 h

25 h

70 h

o

O

□

126 h

45 h

25 h

70 h

25 h

□

O

□

O

45 h

126 h

45 h

126 h

25 h

70 h

25 h

70 h

594 h 330 h

□

O

□

40 h

112 h

40 h

25 h

70 h

25 h

O

□

O

□

126 h

45 h

126 h

45 h

70 h

25 h

70 h

25 h

□ 30 h

u rzą d z. w sp .

411 h / m ie s .

XII

45 h

□

u rzą d z. w sp .

M 10

XI

45 h

6 4 8 h / m ie s .

161 h / m ie s .

X 126 h

6 0 9 h / m ie s .

M9

IX

□

673 h / m ie s .

4 4 h / m ie s .

VIII

45 h

6 6 4 h / m ie s .

M8

VII

o

u rzą d z. w sp .

M7

VI

126 h

u rzą d z. w sp .

M6

V

□

u rzą d z. w sp .

M5

IV

45 h

u rz ą d z . w sp .

M4

III

□

O

□

O

45 h

126 h

45 h

126 h

25 h

70 h

25 h

70 h

Π

O

□

40 h

112 h

40 h

25 h

70 h

25 h

□

7 8 h / m ie s .

30 h

u rzą d z. w sp .

25 h

M 12

31 h / m ie s .

M 13

14 h / m ie s .

M 14

41 h / m ie s .

R a z e m r o b o c z o g o d z in

□ 30 h □ 30 h □ 30 h 235

260

336

1120

392

Rys. 7.5. Przykładowy roczny plan przeglądów maszyn [1]

649

322

230

336

392

1185

527

109

no

7. NADZOROWANI E NARZĘ DZI , MASZYN I UR ZĄDZE Ń

■

KARTA NAPRAW maszyny

Nazwa maszyny

Nr inw.

Nr Typ

Wytwórca

Rok bud.

Wielkości charakter.

Data zainstalowania

Wydział

Zakład użytkujący

Liczba jednostek naprawczych

Charakter pracy

Struktura cyklu remontowego C - ...................................................................................................................................................................- C

O

CĆ

Plan i zapisy wykonania napraw

Liczba zmian

II

1

III

IV

V

VI

vii |VIII

Znaki umowne:

i IX

X

XI

XII

Liczba godzin pracy w roku

Rodzaj naprawy Główna □

Średnia

Bieżąca

Planowane

O

X

Przegląd P

Wykonane

■

•

I

P

Wykaz wymienionych części

'c

LP-

Nazwa części

Μ M Ό/l N ^ <5 N c U N

m O

O rientacyjr okres trwało w h

Data naprawy
a) części szybko zużywane

b) inne części

Rys. 7.6. Przykładowa karta napraw maszyny

W ymieniona liczba sztuk

7.2. ZASADY OKREŚ LANI A ZAKRES U, T E R MI NÓW PRZEGLĄDÓW. . .

W karcie tej najczęściej podaje się informacje dotyczące wykonywanych napraw i prze­ glądów, liczbę godzin pracy maszyny w roku i wymienione części. Na podstawie kart na­ prawczych maszyny wykonuje się miesięczny lub roczny plan napraw i przeglądów dla całego parku maszynowego zakładu. Każda maszyna ma określoną częstotliwość przeglądów, np. dwa razy na rok. Plan układa się tak, aby dopasować przegląd do programu produkcji oraz w tym samym czasie nie dokonywać przeglądów kilku maszyn jednocześnie. Podczas przeglądu można również wykonać pilne prace naprawcze lub na podstawie takiego przeglądu przygotować naprawę w odroczonym terminie, np. za miesiąc. Ze względu na zróżnicowanie wieku i stanu maszyn zdarzają się usterki (awarie) ma­ szyn pomiędzy przeglądami. Wymagają one zgłoszenia (rys. 7.7, s. 112) oraz ewidencjono­ wania w rejestrze postojów (rys. 7.8, s. 113) lub w książce awarii maszyny (rys. 7.9, s. 113). We współczesnych zakładach produkcyjnych, jeżeli pozwalają na to realizacja procesu produkcji oraz zasoby techniczne i ludzkie, wdraża się system utrzymania ruchu maszyn opierający się na pracy operatora, tzw. autonomiczne utrzymanie ruchu maszyn w przed­ siębiorstwie (ang. Autonomus Maintenance, czytaj: autonom mejtenens). Dobrą praktyką jest w tym przypadku przegląd podstawowych elementów, zespołów maszyny w początko­ wej fazie przejęcia maszyny przez operatora lub przegląd wykonany przed rozpoczęciem zlecenia produkcyjnego. Dodatkowo powinno się prowadzić bieżące przeglądy wykony­ wane przez służby utrzymania ruchu. Częstość przeglądów bieżących należy ustalić na podstawie dokumentacji techniczno-ruchowej, a ich zakres powinien sprowadzać się do obserwacji, czyszczenia i smarowania. System autonomicznego utrzymania mchu wymaga zaangażowania całego przedsiębiorstwa w szeroko rozumiany proces produkcji. Dział pro­ dukcji musi być zainteresowany i zaangażowany w takie wdrożenie, a dział techniczny ma go w tym wspierać, a nie odwrotnie. Jest to ciekawe rozwiązanie, ale problem powstaje przy bardzo częstej rotacji pracowników działu produkcji. Pracownicy produkcji wymagają specjalistycznego przeszkolenia w zakresie nadzoru nad bieżącym użytkowaniem ma­ szyn, w przypadku ich częstej rotacji system może nie funkcjonować. Jeżeli na dział UR nakłada się tylko wymagania, i to coraz większe, bez odpowiedniego wsparcia ze strony działu produkcji, a szczególnie ze strony kierownictwa zakładu, system taki nie będzie działał. Obecnie w uzasadnionych przypadkach dość często wydziela się utrzymanie mchu ma­ szyn poza przedsiębiorstwo, w ramach tzw. outsourcingu. Organizowanie procesu wdrożenia outsourcingu w utrzymaniu ruchu maszyn obejmuje:

• analizę potrzeb i zasadności wprowadzenia usług outsourcingu, • planowanie procesu wdrożenia, w czasie którego przygotowuje się procedury współ­ pracy, • realizację zadań związanych z URM, • monitoring efektywności usługi outsourcingu, • modyfikację funkcjonowania procesu outsourcingu.

112

7. NADZOROWANI E NARZĘ DZI , MASZYN I URZĄDZEŃ

ZGŁOSZENIE AWARII Wypełnia zgłaszający:

N azw a m a szyn y /

Kod

L o k a liz a c ja

D a t a z g ło s z e n ia

N r z g ło s z e n ia

u r z ą d z e n ia

Im ię i n a z w is k o z g ła s z a ją c e g o

Treść zgłoszenia / opis nieprawidłowości działania:

Wypełnia pracownik służby utrzymania ruchu:

Im ię i n a z w is k o p r z y jm u ją c e g o

D a t a p r z y ję c ia

z g ło s z e n ie

z g ło s z e n ia

D e c y z ja

P la n o w a n a d a ta w y k o n a n ia

Naprawę / przegląd* wykona:

Im ię i n a z w is k o (1)

Im ię i n a z w is k o (2 )

Im ię i n a z w is k o (3 )

F ir m a z e w n ę t r z n a (n a z w a )

Zakres działań:

2.

4.

Uwagi:

Wypełnia przedstawiciel wykonawcy naprawy W ymienione podzespoły:

1.

D a t a i p o d p is p r z e d s t a w ic ie la w y k o n a w c y

Wypełnia pracownik dokonujący odbioru Potwierdzam odbiór sprawnej maszyny / urządzenia D a t a i p o d p is p r a c o w n ik a d o k o n u ją c e g o o d b io r u

Rys. 7.7. Formularz karty zgłoszenia awarii maszyny

7.2. ZASADY OKREŚ LANI A ZAKRES U, T E R MI NÓW PRZEGLĄDÓW. . .

REJESTR POSTOJÓW

NAZWA MASZYNY / URZĄDZENIA

NR INWENTARZOWY

MIEJSCE UŻYTKOWANIA

MIEŚ. / R O K ...................... dzień m-ca

Liczba godz. postoju

w tym z powodu awarii

Przyczyna postoju 1zm.

II zm.

1zm.

Uwagi

II zm.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 25 26 27 28 29 30 31 Razem godz. Ogółem godz.

Podpis mistrza wydziału użytkującego

Rys. 7.8. Przykładowa karta rejestrowania postojów maszyn NAZWA MASZYNY / URZĄDZENIA

NR INWENTARZOWY

KSIĄŻKA AWARII MIEJSCE UŻYTKOWANIA Lp.

Opis awarii

Data

Podpis

Rys. 7.9. Formularz książki awarii maszyny

Sposób usunięcia awarii

Data

Podpis

Uwagi

113

114

7. NADZOROWANI E NARZĘDZI , MASZYN I URZĄDZE Ń

Poniżej przedstawiono zarys umowy outsourcingowej podpisywanej pomiędzy strona­ mi umawiającymi się na prowadzenie zadań związanych z utrzymaniem ruchu maszyn.

PROJEKT UMOWY NA UTRZYMANIE RUCHU MASZYN, URZĄDZEŃ I INSTALACJI zawartej w d n iu ................................................w ......................................................................... pomiędzy: .................................................................................................................z siedzibą w ..................................... ; u l................................................................................................. ; 00-101........................................................... zarejestrowaną pod nr KRS 0000000001 w Sądzie Rejonowym d la ....................................................... IX Wydziale Gospodarczym Krajowego Rejestru Sądowego, gdzie przechowywana jest dokum en­ tacja spółki, N IP ................................................................... Kapitał zakładowy: 2.000.000.000 zł (z czego wpłacono 2.000.000.000 zł) zwanym w treści umowy Zam awiającym a z siedzibą w

u l............................................................... zarejestrowaną pod nr KRS................ jest dokumentacja spółki, N IP ........... Kapitał zakładow y:................................ zwanym w treści umowy Wykonawcą

w Sądzie Rejonowym, gdzie przechowywana zł (z czego w p ła c o n o ............................................... zł)

Treść umowy: 1. Przedmiot umowy 2. Terminy związane z realizacją umowy 3. Nadzór nad realizacją umowy 4. O dbiór robót - zasady odbioru 5. Wartość umowy 6. Rozliczenie robót - podstawa rozliczenia (np. faktury - wystawione na podstawie np. rg.) 7. Obowiązki Zamawiającego 8. Obowiązki Wykonawcy 9. Gwarancja 10. O dpowiedzialność odszkodowawcza 11. Siła wyższa 12. Postanowienia końcowe

Załączniki: 1. Zakres rzeczowy robót związanych z wykonywaniem napraw bieżących 2. Cennik pracy sprzętu

WYKONAWCA:

ZAMAWIAJĄCY:

1.................................

1...............................

Ze względu na utrzymanie odpowiedniego poziomu sprawności maszyn w przedsię­ biorstwie istotne jest zwizualizowanie obszarów i procesów krytycznych. Posiadając kil­ kaset maszyn w przedsiębiorstwie, nie jesteśmy w stanie zapewnić jednakowego pozio­ mu niezawodności każdej z nich. Ważne, aby identyfikować i nadać określoną wagę tym maszynom i urządzeniom, które mają znaczenie z punktu widzenia zachowania zasad racjonalnej organizacji procesu produkcji, a szczególnie tym, które mogą być wąskimi

7.2. ZASADY OKREŚ LANI A ZAKRES U, T E R MI NÓW PRZEGLĄDÓW. . .

gardłami procesu produkcji. Część maszyn pracuje w systemie ciągłym, wyłączenie takiej maszyny z produkcji na czas usuwania awarii, np. na kilkadziesiąt godzin powoduje nie­ spodziewane i niezaplanowane wstrzymanie produkcji na prawie kilka dni. To są sytuacje, do których nie można dopuścić. Wielu producentów, pracując w ruchu ciągłym, utrzy­ muje maszyny i urządzenia rezerwowe, na które przechodzi z produkcją w przypadku przeglądu lub awarii maszyny.

□

PYTANIA I POLECENIA

1. Wymień główne cele utrzymania ruchu maszyn. 2. Wymień szczegółowe zadania przypisane działom odpowiedzialnym za stan maszyn w przedsiębiorstwie. 3. Wykonaj plan obsługi (przeglądów) wybranych urządzeń, w zależności od wymagań określonych w dokumentacji techniczno-ruchowej. 4. Jakie treści powinna zawierać umowa outsourcingowa?

ZAPAMIĘTAJ Częstotliwość i zakres czynności kontrolnych maszyn i urządzeń zależą od rodzaju przy­ rządu / urządzenia technologicznego lub pomiarowego i określone są w przepisach prawa lub dokumentacji techniczno-ruchowej. Dźwigi i dźwignice, pod którymi w trakcie nor­ malnej eksploatacji przebywają osoby, podlegają formie dozoru technicznego pełnego wymagają przeprowadzania przez UDT badań okresowych. Badania takie powinny być wykonywane co najmniej raz w roku. Prawnej kontroli metrologicznej (legalizacji) podlegają przyrządy pomiarowe.

O SPRAWDŹ SWOJĄ WIEDZĘ 1. Wymień główne straty występujące w procesie produkcji. 2. Jakich zasad należy przestrzegać przy opracowywaniu rocznego planu utrzymania maszyn? 3. Dokonaj analizy dokumentacji obsługowej zawartej w książce przeglądów wybranej ob­ rabiarki.

LITERATURA [1] M. Duplaga, D. Stadnicka, W drażanie TPM w praktyce dużego przedsiębiorstwa, „Tech­ nologia i Automatyzacja Montażu (TiAM)”, 2009, nr 3, http://217.96.20.91/TiAM/ pdf/2009_03s25.pdf (13.03.2015). [2] Międzynarodowy słownik podstawowych i ogólnych terminów metrologii, na podstawie tłum. J. Dudziewicza, Główny Urząd Miar (GUM), Warszawa 1996. [3] J. Honczarenko, Obrabiarki sterowane numerycznie, WNT, Warszawa 2008. [4] Instrukcja obsługi operatora tokarki firmy HAAS, http://diy.haascnc.com/sites/default/files/Locked/Manuals/Operator/2014/Lathe/Translated/Lathe_Operators_Manual_96-PL8900_Rev_A_Polish_January_2014.pdf (13.03.2015). [5] W. Jakubiec, J. Malinowski, Metrologia wielkości geometrycznych, WNT, wyd. 4 zm., War­ szawa 2004. [6] J.M. Juran, F.M. Gryna, Jakość: projektowanie, analiza, tłum. L. Zienkowski, WNT, War­ szawa 1974.

115

116

7. NADZOROWANI E NARZĘ DZI , MASZYN I UR ZĄDZE Ń

[7] J. Kurasz (red.), Kontrola maszyn i urządzeń. Przeglądy, naprawy, dostosowanie do wymo­ gów UDT i PIP, Forum, Poznań 2005. [8] S. Legutko, Eksploatacja maszyn, Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej, Poznań 2007. [9] S. Legutko, Obsługa maszyn i urządzeń. Podręcznik do nauki zawodu technik mechanik, mechanik - monter maszyn i urządzeń. Kwalifikacja M.17.2, WSiP, Warszawa 2013. [10] S. Oziemski, Efektywność eksploatacji maszyn, Instytut Technologii Eksploatacji, Ra­ dom 1999. [11] Utrzymanie pojazdów i maszyn, red. S. Niziński, R. Michalski, Instytut Technologii Eks­ ploatacji - Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007. [12] Wytyczne dotyczące wyznaczania odstępów czasu między wzorcowniami przyrządów pomiarowych, http://www.pca.gov.pl/doc/ILAC-G24-2007.pdf (13.03.2015). [13] PN-ISO 230-1:1998 Przepisy badania obrabiarek - Dokładność geometryczna obrabiarek pracujących bez obciążenia lub w warunkach obróbki wykańczającej. [14] PN-ISO 230-2:1999 Przepisy badania obrabiarek - Wyznaczanie dokładności i powtarzal­ ności pozycjonowania osi sterowanych numerycznie. [15] PN-ISO 230-3 Wyznaczanie efektów cieplnych. [16] PN-ISO 230-4:1999 Przepisy badania obrabiarek - Badania okrągłości w obrabiarkach ste­ rowanych numerycznie. [17] PN-ISO 230-5:2002 Przepisy badania obrabiarek - Wyznaczanie emisji hałasu. [18] PN-EN ISO 3650:2000 Specyfikacje geometrii wyrobów (GPS) - Wzorce długości - Płytki wzorcowe. [19] PN-ISO 7863:1997 Wzorce wysokości mikrometryczne nastawcze i cokoły wzorcowe. [20] PN-ISO 8512-2:1999 Płyty pomiarowe - Płyty granitowe. [21] PN-ISO 8512-1:1998 Płyty pomiarowe - Płyty żeliwne. [22] PN-EN ISO 10012:2004 Systemy zarządzan ia pom iaram i Wymagania dotyczące procesów pomiarowych i wyposażenia pomiarowego. [23] PN-EN ISO 14253-1:2000 Specyfikacje geometrii wyrobów (GPS) - Kontrola wyrobów i sprzętu pomiarowego za pom ocą pomiarów. Reguły orzekania zgodności lub niezgodności ze specyfikacją. [24] PN-EN ISO 10360-1:2003 Specyfikacja geometrii wyrobów (GPS) - Badania odbiorcze i okresowe współrzędnościowych maszyn pomiarowych (CMM) - Część 1: Terminologia. [25] PN-EN ISO 10360-2:2003 Specyfikacje geometrii wyrobów (GPS) - Badania odbiorcze i okresowe współrzędnościowych maszyn pomiarowych (CMM) - Część 2: CMM stosowane do pomiarów długości. [26] PN-EN ISO 10360-3:2002 Specyfikacja geometrii wyrobów (GPS) - Badania odbiorcze i okresowe współrzędnościowych maszyn pomiarowych (CMM) - Część 3: CMM z osią sto­ łu obrotowego ja k o czwartą osią. [27] PN-EN ISO 10360-4:2002 Specyfikacja geometrii wyrobów (GPS) - Badania odbiorcze i okresowe współrzędnościowych maszyn pomiarowych (CMM) - Część 4: CMM stosowane w trybie pom iaru skaningowego. [28] PN-EN ISO 10360-5:2003 Specyfikacja geometrii wyrobów (GPS) - Badania odbiorcze i okresowe współrzędnościowych maszyn pomiarowych (CMM) - Część 5: CMM z głowica­ mi wielokońcówkowymi. [29] PN-EN ISO 10360-6:2003 Specyfikacje geometrii wyrobów (GPS) - Badania odbiorcze i okresowe współrzędnościowych maszyn pomiarowych (CMM) - Część 6: Szacowanie błę­ dów przy wyznaczaniu elementów skojarzonych metodą najmniejszych kwadratów (Gaussa). [30] PN-80/M-53130 Narzędzia pomiarowe. Przyrządy suwmiarkowe. Wymagania.

7.2. ZASADY OKREŚLANIA ZAKRES U, T E RMI N Ó W PRZEGLĄDÓW.

[31] PN-M-53130/A1:19% Narzędzia pomiarowe - Przyrządy suwmiarkowe - Wymagania (Zm iana Al). [32] PN-80/M-53130/Az2:2000 Narzędzia pomiarowe - Przyrządy suwmiarkowe - Wymaga­ nia (Zm iana Az2). [33] PN-73/M-53215 Narzędzia pomiarowe - Wzorce nastawcze do mikrometrów do gwintów. [34] PN-73/M-53216 Narzędzia pomiarowe - Końcówki pomiarowe wymienne do średnic. [35] PN-76/M-53245 Narzędzia pomiarowe - Średnicówki mikrometryczne. [36] PN-75/M-53259 Narzędzia pomiarowe. Przyrządy mikrometryczne czujnikowe. Wymagania. [37] PN-68/M-53260 Warsztatowe środki pomiarowe. Czujniki zębate zegarowe. [38] PN-79/M-53131 Narzędzia pomiarowe - Przyrządy suwmiarkowe. [39] PN-82/M-53200 Narzędzia pomiarowe. Przyrządy mikrometryczne. Wymagania. [40] PN-M-53200/Al:1998 Narzędzia pomiarowe - Przyrządy mikrometryczne - Wymagania (Zm iana Al). [41] PN-88/M-53201 Narzędzia pomiarowe - Wzorce nastawcze do mikrometrów zewnętrznych. [42] PN-80/M-53202 Narzędzia pomiarowe - Przyrządy mikrometryczne. [43] PN-73/M-53214 Narzędzia pomiarowe - Mikrometry zewnętrzne do gwintów. [44] PN-64/M-53265 Warsztatowe środki miernicze. Średnicówki z czujnikiem zegarowym. [45] PN-79/M-53354 Narzędzia pomiarowe - Liniały sinusowe. [46] PN-M-53354/Al:1995 Narzędzia pomiarowe - Liniały sinusowe (Zmiana Al). [47] PN-74/M-54602 Płytki interferencyjne płaskie. [48] Rozporządzenie Rady Ministrów z dnia 7 grudnia 2012 r. w sprawie rodzajów urządzeń technicznych podlegających dozorowi technicznemu (DzU z 2012 r., poz. 1468). [49] Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 21 października 2008 r. w sprawie zasadni­ czych wymagań dla maszyn (DzU z 2008 r. nr 199, poz. 1228). [50] Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 7 stycznia 2008 r. w sprawie prawnej kontroli metrologicznej przyrządów pomiarowych (DzU z 2008 r. nr 5, poz. 29). [51] Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 2 czerwca 2010 r. zmieniające rozporządze­ nie w sprawie prawnej kontroli metrologicznej przyrządów pomiarowych (DzU z 2010 r. nr 110, poz. 727). [52] Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 17 maja 2013 r. zm ieniające rozporządzenie w sprawie rodzajów przyrządów pomiarowych podlegających prawnej kontroli metrologicznej oraz zakresu tej kontroli (DzU z 2013 r., poz. 630). [53] Rozporządzenie Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z dnia 29 października 2003 r. w sprawie warunków technicznych dozoru technicznego w zakresie eksploatacji nie­ których urządzeń transportu bliskiego (DzU z 2003 r. nr 193, poz. 1890). [54] Ustawa z dnia 23 kwietnia 1964 r. - Kodeks cywilny (DzU z 1964 r. nr 16, poz. 93 z późn. zm.). [55] Ustawa z dnia 21 grudnia 2000 r. o dozorze technicznym (DzU z 2000 r. nr 122, poz. 1321). [56] http://wzory-formularze.pl/utrzymanie-ruchu.html (13.03.2015).

117

8. Koszty wytwarzania wyrobów ■ Rodzaje i charakterystyka kosztów wytwarzania ■ Koszty jakości

120

8. KOS Z TY WYT WARZANI A WY R OB ÓW

.

Rodzaje i charakterystyka kosztów wytwarzania W TYM RO ZD ZIA LE DO W IESZ SIĘ: ■co jest podstawowym celem analizy ekonomicznej ■jakie wskaźniki stosuje się w analizie ekonomicznej ■jakie czynniki wpływają na wysokość zysku lub straty w przedsiębiorstwie ■jakie podatki obowiązują przedsiębiorców, a jakie osoby fizyczne

Działalność przedsiębiorstw ma charakter zarobkowy, a więc są z nią związane przychody, koszty i wynik finansowy. Przychodem będziemy nazywać wpływ wartości (korzyści) materialnych w ramach pro­ wadzonej działalności gospodarczej przedsiębiorstwa. Głównym źródłem przychodów dla przedsiębiorstwa jest sprzedaż wyrobów lub usług. Przedsiębiorstwo może mieć także przy­ chody z: likwidacji środków trwałych, rozwiązania rezerw, umorzonych lub przedawnio­ nych zobowiązań, wzrostu wartości posiadanych zapasów, należności z tytułu posiadanych przez przedsiębiorstwo udziałów w innych przedsiębiorstwach, otrzymanych odszkodo­ wań itp. Kosztami nazywamy określone rodzaje wydatków, które są związane z bieżącą działal­ nością przedsiębiorstwa. Będzie to każdorazowe pomniejszenie (wypływ) środków z kasy czy rachunku bankowego przedsiębiorstwa. Do kosztów uzyskania przychodu nie można zaliczyć: wydatków na inwestycje, kar, grzywien, odszkodowań, nadmiernych wydatków na reklamę, amortyzacji drogich samochodów osobowych itp. Koszty można klasyfikować w różny sposób, według różnych kryteriów. Na całość kosztów składają się koszty bezpośrednie i koszty pośrednie. W skład kosztów bezpośrednich wchodzą: • koszty zużytych mediów technologicznych, • koszty materiałów związane z produktem, • koszty robocizny bezpośredniej. Są to koszty, których ustalenie jest związane z realizowanym procesem technologicznym i liczbą wykonywanych produktów (służą do tego karty robocze i dokumenty magazynowe). W skład kosztów pośrednich wchodzą: • koszty wydziałowe, • koszty ogólnozakładowe, • koszty braków itp. Klasyfikacja kosztów według ich rodzajów: • koszty rzeczowe związane ze zużyciem surowców, materiałów i energii, odpisy amorty­ zacyjne, usługi obce, takie jak: usługi transportowe, telekomunikacyjne, remontowe itp.; • koszty pracy (osobowe) - związane z zatrudnianiem pracowników (za normatywny czas pracy, godziny nadliczbowe, stałe dodatki do pracy, premie, gratyfikacje, nagrody itp.);

8.1. RODZAJ E 1 CHARAKT ERYS TYKA KOSZTÓW WYTWARZANI A

• koszty finansowe - odsetki i prowizje od kredytów i pożyczek, straty na sprzedaży papie­

rów wartościowych, ujemne różnice kursowe, rezerwy tworzone na pewne lub prawdo­ podobne straty z operacji finansowych; • koszty ogólnozakładowe: koszty zarządu, podatki wliczane w ciężar kosztu, np. VAT, koszty delegacji itp. Przyjmując kryterium czasu, wyróżnia się koszty ponoszone w krótkim i długim okre­ sie. Okres krótki to taki, w którym przynajmniej jeden koszt jest stały. W związku z tym w krótkim czasie koszty produkcji można podzielić na stałe i zmienne (tabela 8.1.), które można analizować jako koszty stałe i zmienne całkowite i przeciętne. Tabela 8.1. Koszty ponoszone w krótkim okresie

Koszty stałe

Koszty zmienne • płace pracowników produkcyjnych

• płace pracowników adm inistracji i obsługi

• koszty surowców, materiałów, półproduktów, części, zespołów itp.

• ochrona i utrzymanie obiektów

• koszty energii cieplnej, elektrycznej, gazu, wody, powietrza itp.

• koszty użytkowania ziemi, wynajmu lokali

• koszty przezbrojenia maszyn

• amortyzacja

• koszty obsługi pożyczonego kapitału • kary z tytułu przeterminowanych zobowiązań

• koszty pracy narzędzi —

Koszt stały całkowity (Ksc) ponoszony jest przez przedsiębiorstwo niezależnie od wiel­ kości produkcji. Występuje on nawet wówczas, gdy produkcja wynosi zero. Koszt stały przeciętny ( K s p ), zwany kosztem stałym jednostkowym, określa wielkość całkowitego kosztu stałego przypadającą na jednostkę wytworzonego produktu (Q).

Koszt stały przeciętny zmniejsza się wraz ze wzrostem rozmiarów produkcji, ale nie osiąga wartości równej zero. Nawet przy bardzo dużej produkcji na każdy produkt przypada jakaś część kosztów stałych. Koszt zmienny całkowity (Kzc) związany jest z wykorzystaniem w procesie produkcji czynników zmiennych, których ilość wzrasta lub zmniejsza się w zależności od rozmiarów produkcji. Tempo wzrostu początkowo rośnie wolniej, następnie po przekroczeniu pew­ nego poziomu zaczyna rosnąć szybciej. Koszt zmienny przeciętny (Kzp) powstaje w wyniku podzielenia kosztu zmiennego cał­ kowitego przez wielkość produkcji (Q).

Koszt zmienny przeciętny zmniejsza się wraz ze wzrostem produkcji, a następnie po przekroczeniu pewnej wielkości zaczyna rosnąć. Koszt całkowity (Kc) jest sumą kosztów stałych całkowitych i kosztów zmiennych cał­ kowitych: Kc = Ksc + K zc■ Krzywa kosztów całkowitych zaczyna się w początku krzywej stałych kosztów całkowitych.

122

8. KOS ZTY WYTWARZANI A WYR OB ÓW

Koszt całkowity przeciętny (Kcp) to koszt, który wskazuje, jaka wielkość kosztów całko­ witych przypada na jednostkę wyrobu:

Krzywa K c p kształtuje się podobnie jak krzywa kosztu zmiennego przeciętnego, przy czym jest w stosunku do niej przesunięta w górę. Koszt marginalny ( K m ) to zmiana kosztu całkowitego wynikająca ze zmiany wielkości produkcji na jedną jednostkę. Koszt stały całkowity nie zmienia się wraz ze zmianami wielkości produkcji, dlatego zmiany kosztu całkowitego są równe zmianom kosztu zmien­ nego całkowitego. v

k“

AKc

AKzc

- ^ q =^ qT·

Koszt marginalny w pierwszej fazie maleje, co wynika z tego, że początkowo produkcja kolejnych jednostek wyrobu jest związana z ponoszeniem relatywnie niewielkich nakła­ dów zmiennych. Po osiągnięciu minimum kosztu marginalnego konieczne jest ponosze­ nie coraz większych nakładów ze względu na ograniczone zasoby i wymagania technolo­ giczne. Na rysunku 8.1 przedstawiono charakter przebiegu krzywych kosztów ponoszonych w krótkim okresie.

Rys. 8.1. C h a ra k te r p rze b ieg u k rzy w y ch k osztó w p o n o szo n y ch w k ró tk im o k resie: o) całk ow ity z m ie n n y ; b) p rz e cię tn y stały

Koszty w długim okresie są kosztami zmiennymi, ponieważ zmieniają się metody pro­ dukcji, mogą zmieniać się rozmiary przedsiębiorstwa, może zmieniać się zatrudnienie czy wynegocjowane mogą być nowe warunki z dostawcami. Każdy koszt pociąga za sobą wydatek dokonany w przeszłości, aktualnym czasie lub w przyszłości. Kalkulacyjny układ kosztów stosują zwykle przedsiębiorstwa o zróżnicowanej strukturze asortymentowej produkcji, dla której powinny znać koszt własny każdego rodzaju produktu. Porównawczy układ kosztów stosują najczęściej przedsiębiorstwa, które mają produkcję jednorodną i mogą wskazać, jaka część poniesionych kosztów odnosi się do produkcji sprzedanej w danym okresie.

8.1. RODZAJ E 1 C HARAKT ERYS TYKA KOS ZTÓW WYTWARZANI A

Decyzje podejmowane na szczeblu przedsiębiorstwa powinny być oparte na informa­ cjach o zachodzących w nim procesach gospodarczych. Przygotowanie informacji przebiega w dwóch etapach: • etap I - ewidencjonowanie działalności gospodarczej oraz prowadzenie okresowej spra­ wozdawczości, • etap II - selekcjonowanie, weryfikowanie i opracowywanie materiału ewidencyjnego w celu wykorzystania go do kierowania działalnością przedsiębiorstwa. Czynności te są określane mianem analizy ekonomicznej. Analiza ekonomiczna działalności gospodarczej to zespół czynności badawczych doty­ czących wyników rzeczowych i finansowych przedsiębiorstwa, jego stanu ekonomicznego i pozycji na rynku. Celem analizy ekonomicznej jest przygotowanie odpowiednich informacji stano­ wiących podstawę do podejmowania decyzji gospodarczych oraz oceny działalności i jej skutków. Na podstawie danych analizy ekonomicznej można ustalić, czy dotychczasowa działalność przedsiębiorstwa przebiega zgodnie z założeniami oraz określić i uzasadnić najkorzystniejsze kształtowanie się działalności w przyszłości. Analizę ekonomiczną można rozpatrywać ze względu na różne kryteria: stopień szczegó­ łowości, zakres przedmiotowy, częstotliwość i czas prowadzenia itp. Wyróżnia się między innymi: • analizę wstępną, przeprowadzaną przed podjęciem decyzji lub ustaleniem planu działania, • analizę ciągłą, prowadzoną systematycznie, • analizę okresową - miesięczną, kwartalną, roczną, • analizę doraźną, podejmowaną jednorazowo w celu wyjaśnienia danego zjawiska oraz przyczyn problemów finansowych, • analizę kompleksową (całościową), oceniającą całokształt działalności przedsiębiorstwa. Prawidłowa analiza powinna być: • konkretna - badania i ocena powinny umożliwiać wyciągnięcie wniosków, • operatywna - badania i wnioski powinny służyć podejmowaniu bieżących decyzji, • elastyczna - dostosowana do zmiennych warunków i potrzeb, • dynamiczna - ujmować procesy gospodarcze w ich rozwoju. Wyniki analizy w toku jej prowadzenia i po jej zakończeniu można przedstawić w for­ mie liczbowej, graficznej lub opisowej. Analizę ekonomiczną działalności gospodarczej przedsiębiorstwa należy rozpocząć od oceny jego sytuacji finansowej na podstawie odpowiednio dobranych wskaźników, takich jak: • rentowność, która charakteryzuje zysk lub stratę poniesioną podczas prowadzenia dzia­ łalności gospodarczej; obrazuje to tzw. próg rentowności. Do określenia progu rentow­ ności istotne jest ustalenie minimalnej wielkości realizowanej produkcji, poniżej której staje się ona nieopłacalna. Graficzne wyznaczenie progu rentowności przedstawiono na rysunku 8.2 (s. 124).

123

124

8. KOS ZTY WYTWARZANI A WY R OB ÓW

BEP = KJ(c - kz) = P BEP' = [Ks/(c-kz)]c = BEPc S= Pc

Kc = Ks + P ■kz

Rys. 8.2. Graficzne wyznaczenie progu rentowności BEP (ang. Break Even Point, czytaj: brejk iwen pojnt) - próg rentowności wyrażony ilościowo, BEP’ - próg rentowności wyrażony wartościowo, BEP” - próg rentowności wyrażony procentowo, Pm - m aksym alna liczba sprzedanych usług / wyrobów, S - wartość sprzedaży, P - liczba sprzedanych usług/wyrobów, C - jednostkowa cena sprzedaży wyrobów, Kc - całkowity koszt wyrobu, Ks - stałe koszty działalności przedsiębiorstwa, Kz - jednostkowy koszt zmienny, Pz - punkt zwrotu nakładów

• produktywność, która określa stosunek wartości wytworzonych i sprzedanych wyrobów

do ilości zużytych i wykorzystanych zasobów wejściowych (kosztu energii i mediów, kosztu części i materiałów, wartości pracy ogółu zatrudnionych i innych). Produktywność całkowitą (Pc) można obliczyć ze wzoru: L + M + N + S + R’ w którym: P - wartość produkcji (usługi) wytworzonej i sprzedanej, I - wartość pracy ogółu zatrudnionych, M - koszt materiałów i części, N - koszt narzędzi i sprzętu, S - koszt energii i mediów technologicznych, R - koszt pomieszczeń i wykorzystania powierzchni roboczej. Według tej zależności można także wyliczyć produktywność poszczególnych obszarów działalności warsztatu w określonym horyzoncie czasowym. • wspomaganie, które określa stopień finansowania przedsiębiorstwa przez kapitały obce - zwane jest także wskaźnikiem zadłużenia, • płynność finansowa, która wskazuje na możliwości terminowego pokrycia bieżących zobowiązań przedsiębiorstwa, to jest zobowiązań o okresie spłaty poniżej roku. Ewidencjonowanie kosztów może być prowadzone ręcznie (mikroprzedsiębiorstwa) lub z wykorzystaniem zaawansowanych programów komputerowych. Przykładowy plan kosztów działalności przedsiębiorstwa przedstawiono w tabeli 8.2. Każdy składnik kosztów powinien być zaewidencjonowany, bez względu na sposób jego klasyfikacji księgowej.

8.1. RODZAJE I CHARAKT ERYS TYKA KOSZTÓW WYTWARZANI A

Sporządzenie dokładnego planu kosztów pozwala na pełniejszą ich analizę i wpływa na racjonalność wydatków związanych z działalnością firmy. Wynikiem stworzenia takiego planu może być np. obniżka kosztów stałych, energii i mediów, negocjacje z wierzycielami dotyczące odsetek od zaciągniętych zobowiązań, ograniczenie wydatków na dozór i ochronę, koszty socjalne. Zestawienie takie może być prowadzone w systemie elektronicznym, co pozwoli na szybkie wyznaczenie wskaźników efektywności działania zakładu i monitoro­ wanie sytuacji finansowej. Tabela 8.2. Przykładowy plan kosztów działalności przedsiębiorstwa

Miesiące Lp.

1 2

1.

Wynagrodzenia pracowników wydziału brutto

2.

Koszt m ateriałów i części

3.

Koszt pracy narzędzi

4.

Przezbrojenia obrabiarek

5.

Energia elektryczna, gaz, paliwa i płyny technologiczne

6.

Koszt usług obcych

7.

Konserwacje i naprawy urządzeń

8.

Remonty budynków, hal technologicznych

9.

Amortyzacja wyposażenia

10.

Utrzymanie terenów zewnętrznych

Π.

Ubezpieczenia majątkowe

12.

Podróże służbowe

13.

Szkolenia

14.

Usługi łączności

15.

Uzupełnienie poziom u zapasów magazynowych

16.

Reklamacje wyrobów i wykonywanych usług

17.

Koszty socjalne

18.

Zobowiązania leasingowe i kredytowe z odsetkami

19.

Reklama i marketing

20.

Inne

3 4

5 6

7 8

9 10 11 12

Wynik finansowy przedsiębiorstwa jest rozumiany jako różnica pomiędzy przychodami a kosztami ich uzyskania obliczona w wybranym okresie sprawozdawczym. Dodatni wy­ nik finansowy to zysk, zaś ujemny strata. Zysk jest wskaźnikiem odzwierciedlającym efekty działalności przedsiębiorstwa, określonym jednoznacznie ilościowo, tworzy dochody wła­ ścicieli oraz jest podstawą do pomnażania wartości ich kapitału. W cyklu życia wyrobu zysk nie rośnie w nieskończoność. Przy znacznym wzroście pro­ dukcji i sprzedaży zarówno linia kosztów, jak i wielkość sprzedaży mają kształt linii krzy­ wych. Krzywa wartości sprzedaży po zwiększeniu produkcji początkowo szybko rośnie, później stabilizuje się i następnie zaczyna opadać ze względu na spadek ceny produktów (rys. 8.3, s. 126).

125

126

8. KOSZTY WYTWARZANI A WYROBÓW

------ Koszt całkowity ------W artość sprzedaży

Rys. 8.3. Przykładowy charakter przebiegu krzywej kosztów i wartości sprzedaży w funkcji czasu Do czynników wpływających na wysokość zysku lub straty w przedsiębiorstwie należą: koszty własne, ceny i marże, rozmiary sprzedaży z uwzględnieniem asortymentu (np. części zamiennych), jakość wyrobów (usług), czynniki pozaoperacyjne wpływające na zysk bilansowy. Można stwierdzić, że firmy wyspecjalizowane (o produkcji jednorodnej) osiągają kilka­ krotnie większe zyski niż firmy ogólne, czyli takie, które prowadzą kilka działalności, pro­ dukują różne wyroby. Przewaga tych pierwszych wynika z ich niższych kosztów, wyższej jakości, krótszego cyklu produkcyjnego i wyższej ceny sprzedaży. Koszt wyrobu. Najważniejsze składniki wpływające na koszt wyrobu to: • koszt materiałów podstawowych pobranych do produkcji wyrobu, pomniejszony o war­ tość odpadów, • koszt robocizny bezpośredniej, • koszt spowodowany brakami, • koszty ruchu maszyn i urządzeń produkcyjnych (pracy narzędzi, napędu obrabiarek, amortyzacji, naprawy itp.), • koszty ogólnowydziałowe (amortyzacji budynków, oświetlenia, ogrzewania itp.), • koszty ogólnozakładowe - pewien procent kosztów robocizny pośredniej i kosztów wy­ działowych. Koszty pośrednie dla danego stanowiska są obliczane lub ustalane. Cena wyrobu to wartość towaru lub usługi wyrażona w pieniądzu, którą kupujący płaci sprzedawcy. Ze względu na szczebel obrotu wyrobami wyróżnia się cenę zbytu (koszt własny + zysk), po której przedsiębiorstwa produkujące lub importujące sprzedają swoje towary przedsiębiorstwom handlu hurtowego. Dla hurtowni cena zbytu jest ceną zakupu. Elementy ceny zbytu to: koszt własny wyrobu, zysk producenta, podatek akcyzowy (jeśli towar jest obciążony tym podatkiem), VAT. • • • • •

8.1. RODZAJE I CHAR AKT ER YS TYK A KOSZTÓW WYTWARZANI A

Opodatkowanie działalności gospodarczej Administracja podatkowa w Polsce leży w kompetencji dwóch rodzajów organów: • rządowych (CIT, PIT, VAT, akcyza, podatek od czynności cywilnoprawnych), • jednostek samorządu terytorialnego (podatek od nieruchomości, podatek od środków transportowych). Administracja podatkowa jest dwuinstancyjna, tzn. rozstrzygnięcia wydane przez organ jednej instancji mogą być zaskarżone do organu drugiej instancji. Organem podatkowym jest także Minister Finansów w zakresie wydawania interpretacji prawa podatkowego i za­ wierania porozumień cenowych. Obowiązek podatkowy - w postaci podatku dochodowego od osób prawnych obej­ muje przedsiębiorców i firmy - część zysków muszą przeznaczyć na podatki, które trafiają (w większej części) do budżetu państwa oraz (w mniejszej części) do budżetów jednostek samorządu terytorialnego. Każdy pracownik w Polsce podlega obowiązkowi podatkowemu, czyli przy każdej wy­ płacie część wynagrodzenia oddaje państwu. Płaci podatek dochodowy od osób fizycznych. Podatki dochodowe od osób prawnych i osób fizycznych zalicza się do podatków bezpo­ średnich, czyli takich, które są bezpośrednio odprowadzane przez podatników do urzędów skarbowych. Podatki pośrednie, których nie płacimy bezpośrednio do urzędów skarbowych, są do­ liczane do cen towarów oraz usług i odprowadzane przez producentów, a także przez placówki handlowe i usługowe. Zgodnie z obowiązującym w Polsce prawem, PIT (ang. Personal Income Tax, czytaj: personal inkom taks) jest obliczany od dochodów. Oznacza to, że podatku nie obliczamy od całości uzyskiwanego wynagrodzenia, ale od wartości pomniejszonej o koszty uzyskania przychodów. Dodatkowo przed opodatkowaniem wartość dochodów pomniejsza się o wiel­ kość składek przeznaczonych na ubezpieczenia społeczne ZUS (emerytalne i rentowe, chorobowe, wypadkowe, zdrowotne). Składki na ubezpieczenie społeczne odprowadza w części podatnik i w części pracodawca. Dopiero od tale uzyskanej podstawy opodatkowa­ nia oblicza się wartość podatku według stawek i progów podatkowych. Osoby fizyczne prowadzące działalność gospodarczą mogą opodatkować swoje dochody zryczałtowanym, wynoszącym 19% podatkiem dochodowym. Niektóre rodzaje dochodów (np. z tytułu dywidendy, odsetek od oszczędności, papierów wartościowych) podlegają opodatkowaniu 19% lub 20%. Ustawa z dnia 26 lipca 1991 r. o podatku dochodowym od osób fizycznych (tekst jednolity: DzU z 2012 r., poz. 361) przewiduje także ulgi podatkowe. Należy pamiętać, że w polskim systemie podatkowym przekroczenie progu podatko­ wego skutkuje naliczeniem wyższego podatku tylko od części przewyższającej wielkość progu, a nie od całej sumy dochodów (tabela 8.3). Tabela 8.3. Skale podatkowe podatku dochodowego od osób fizycznych Podstawa wyliczenia podatku w złotych ponad

do 85 528

85 528

Stawka podatku

18% m inus kwota zmniejszająca podatek 556 z ł 02 gr 14 839 zł plus 32% nadwyżki ponad 85 528 zł

127

128

8. KOSZTY WYTWARZANI A WYROBÓW

Podatki od dochodów płacą również przedsiębiorstwa - jest to podatek dochodowy od osób prawnych, czyli C IT (ang. Corporate Income Tax, czytaj: korpret inkom taks). W Polsce obowiązuje liniowa stawka podatku dla przedsiębiorstw, wynosząca 19% dochodów. Największe znaczenie dla budżetu w Polsce mają dwa rodzaje podatków pośrednich: VAT i podatek akcyzowy. VAT (ang. Value Added Tax, wym. welju adyd tekst - podatek od wartości dodanej) to podatek od towarów i usług, który obciąża odbiorcę produktu w momencie jego zakupu (pro­ ducenci i pośrednicy mają możliwość odliczenia VAT-u na ściśle określonych zasadach re­ gulowanych przez prawo podatkowe. Główne stawki VAT w 2013 r. wynosiły 23%, 8%, 5%. Podatek akcyzowy (akcyza) jest podatkiem pośrednim nakładanym przez państwo na wybrane towary, które najczęściej zaliczają się do jednej z trzech grup: 1. dobra luksusowe, np. kosmetyki, perfumy, samochody, 2. dobra szkodliwe, np. wyroby tytoniowe, alkohol, 3. dobra produkowane z surowców, które się wyczerpują, np. benzyna, energia elektryczna. Podatnicy muszą także rozliczać się, gdy prowadzą działy specjalne produkcji rolnej czy najem lokali. Jeżeli podatnik nie dokona innego zgłoszenia - pozostaje opodatkowany podatkiem do­ chodowym według skali podatkowej. Decyzja o wyborze formy opodatkowania powinna być podjęta przed rozpoczęciem roku podatkowego.

Q PYTANIA I POLECENIA "

I

1. Wymień rodzaje kosztów. 2. Podaj składowe kosztów stałych. 3. Podaj składowe kosztów zmiennych. 4. Co rozumiesz pod pojęciem kosztu marginalnego? 5. Wymień podstawowe wskaźniki, jakie stosuje się w analizie ekonomicznej. 6 . Wymień czynniki wpływające na wysokość zysku lub straty w przedsiębiorstwie. 7. Wymień podstawowe rodzaje podatków stosowanych w działalności gospodarczej.

8.2. KOSZTY JAKOŚCI

Koszty jakości

W TYM RO ZD ZIA LE DO W IESZ SIĘ: ■ co to są koszty jakości ■ jak klasyfikujemy koszty jakości ■ jakie składowe kosztów należy zaliczyć do kosztów jakości

Koszty jakości (ang. Quality Costs, czytaj: kłality kosts) to nakłady poniesione na uzyskanie pewności, że produkty, które trafiają do klienta, wykonane są zgodnie z założonymi wa­ runkami technicznymi (specyfikacją). Przyjęło się, że koszty jakości dzielą się na: • nakłady ponoszone na uzyskanie oczekiwanego poziomu jakości, • koszty braku oczekiwanego poziomu jakości. Coraz częściej zagraniczni partnerzy biznesowi zwracają się do polskich firm z zapyta­ niem o poziom kosztów jakości. Z badań wynika, że nawet te przedsiębiorstwa, które mają wdrożony system zarządza­ nia jakością zgodny z normą ISO serii 9000, nie monitorują kosztów jakości, a ich wiedza na ten temat jest znikoma. Uważa się, że ponad 80% średnich przedsiębiorstw ma problemy z określaniem kosztów źle wykonanej pracy lub zna je częściowo.

Koszty jakości są nakładami lub stratami, jakie ponosi przedsiębiorstwo w związku z wytwarzaniem i sprzedażą produktów o określonym poziomie jakości. Rachunek kosztów jakości to system obejmujący ewidencję wszystkich kosztów związa­ nych z jakością, analizę tych kosztów, określenie optymalnego poziomu jakości wyrobów i usług oraz wskazanie działań, jakie muszą być podjęte dla osiągnięcia optymalnego po­ ziomu gwarantującego wzrost efektywności gospodarowania. W edłu g J u r a n a ekonomiczne aspekty jakości wykonania wyrobu (projektowej) wiążą się z faktem kontroli wszystkich etapów procesu produkcyjnego i produktufinalnego poprzez działalność m ającą na celu zapobieganie powstawaniu braków i wad dla zmniejszenia strat na brakach. Z tego wynika, że łączne koszty zaczynają maleć w miarę wzrostu jakości wykonania, natomiast gdy jakość zbliża się do doskonałości, następuje osiągnięcie optimum kosztów, chociaż w rzeczywistości punkt ten nie jest znany. Według norm ISO możemy podać koszty i straty związane z jakością. Koszty związane z jakością to koszty ponoszone w związku z gwarantowaniem i za­ pewnieniem zadowalającej jakości, a także straty ponoszone z powodu nieosiągnięcia zadowalającej jakości. Straty związane z jakością to straty powodowane niewykorzystaniem potencjału zaso­ bów w procesach i działaniach.

129

130

8. KOSZTY WYTWARZANI A WYROBÓW

Celem analizy kosztów jakości jest:

• zidentyfikowanie wszystkich rodzajów działań w przedsiębiorstwie prowadzących do uzyskania zaprogramowanej jakości, • określenie kosztów tych działań, • interpretowanie tych informacji i udostępnianie wszystkim zainteresowanym, • wykrywanie możliwości optymalizacji kosztów jakości w przedsiębiorstwie, • organizowanie bieżącej obserwacji i rejestracji kosztów jakości. Na podstawie uzyskanych wyników i idących w ślad za nimi wniosków w przedsiębior­ stwie uruchamia się działania korygujące i zapobiegawcze, zgodne z opracowaną dla tego celu procedurą. Do kosztów jakości przedsiębiorstwo zalicza także wydatki powstałe w wyniku: • wykorzystania nieodpowiednich materiałów, • przeróbek, napraw, wymian, ponownego przetwarzania, • strat w procesie produkcji, • napraw gwarancyjnych i napraw już zainstalowanych wyrobów. Z punktu widzenia klienta należy uwzględnić:

• • • •

bezpieczeństwo wyrobu, koszt nabycia, eksploatacji, obsługi i napraw, koszt powstały w wyniku niemożności korzystania z wyrobu, koszt likwidacji zużytego wyrobu. Koszty jakości TQM (ang. Total Quality Management, czytaj: totol kłality menidżment) są sumą kosztów: • zgodności, • braku zgodności, • straconych korzyści, • profilaktyki. Koszty zgodności - to koszty zapobiegania błędom, zapobiegania wytwarzaniu produk­ tów o zaniżonej jakości. Są to koszty prewencji, kontroli i inspekcji. Do kosztów kontroli jakościowej należą:

• • • • •

koszty odbioru jakościowego dostaw, koszty odbiorów jakościowych własnych półwyrobów i wyrobów gotowych, koszty prób i badań laboratoryjnych, koszty uzyskania znaków jakości, bezpieczeństwa i zgodności z normą, inne koszty odbioru jakościowego. Koszty braku zgodności są to koszty naprawy błędów i likwidacji skutków niskiej jakości produktów powstających po wystąpieniu błędów. Są to koszty naprawy, spraw sądowych, niesprzedane wyroby o niskiej jakości. Straty powstałe na skutek braków produkcyjnych: Koszty profilaktyki to:

• planowania jakości nowych i zmodernizowanych wyrobów, • poprawy jakości produkowanych wyrobów, • zapewnienia wymaganej jakości materiałów, surowców i półwyrobów z zakupów (do­ staw kooperacyjnych), • planowania kontroli i kierowania jakością, • specjalistycznych środków kontroli, • szkolenia w zakresie jakości, • realizacji programów motywacyjno-propagandowych na rzecz jakości,

8.2. KOSZTY JAKOŚCI

• badań porównawczych, • działań zapobiegawczych w fazie użytkowania wyrobów, • inne koszty działań zapobiegawczych. Koszty straconych korzyści, czyli koszty braku polityki jakości powstają wtedy, gdy kie­ rownictwo nie ma wizji rozwoju produktów. Są to: • nieuzyskane zyski z produkcji, • niewykorzystanie majątku produkcyjnego, • utrata klientów, • brak pozyskania potencjalnych klientów, • wyższe koszty sprzedaży, • obniżone ceny, • utracone zamówienia, • utracone rynki zbytu itp. Wybrane składowe kosztów jakości w przedsiębiorstwie pokazano na rysunku 8.4. Na­ tomiast rys. 8.5 (s. 132) przedstawia koszty jakości w postaci góry lodowej: dostrzegalne (stanowiące ok. 30% kosztów) i niewidoczne (stanowiące ok. 70% kosztów). Szkolenia pracowników Koszty prewencji Koszt zgodności

Koszty kontroli i inspekcji

/

Koszty braków naprawialnych

Koszt jakości organizacji

Koszt braku zgodności

Opracowanie i wdrożenie procedur

Braki wewnętrzne ujawnione przed dostarczeniem produktu do klienta Braki zewnętrzne ujawnione po dostarczeniu produktu do klienta

Koszty nadwyżek

Przeceny

Produkci i

Likwidacja

Koszty braków nienaprawialnych Sprawy sądowe, odszkodowania

Koszt utraconych możliwości

Utracone rynki zbytu Utracone zamówienia i utargi Niższe ceny Większe koszty sprzedaży

Rys. 8.4. Wybrane składowe kosztów jakości w przedsiębiorstwie

132

8. KOSZTY WYTWARZANI A WYROBÓW

Rys. 8.5. Koszty jakości przedstawione w postaci góry lodowej

Dokum entow anie i ew idencja kosztów jakości W celu właściwego dokumentowania kosztów jakości należy opracować specjalne proce­ dury i instrukcje uwzględniające: • obowiązki i odpowiedzialność poszczególnych komórek organizacyjnych i osób, • wzory dokumentów i ich obieg, • współpracę poszczególnych służb dla tworzenia optymalnych kosztów jakości, • komórki odpowiedzialne za gromadzenie danych do rachunku kosztów jakości i odpo­ wiedzialne za ich okresową ocenę i formułowanie wniosków poprawy, • formułowanie celów jakościowych, wymiernych dla poszczególnych komórek organi­ zacyjnych, • komórki odpowiedzialne za publikowanie wyników i profilaktyczne oddziaływanie za zmniejszenie kosztów wad, • plan kont księgowych, na których gromadzone są koszty jakości w rozbiciu na wyroby i rodzaje jakości. Przykładowo według modelu unormowań francuskich (AFNOR) koszty jakości obej­ mują: • koszty dotyczące uzyskania jakości, nazywane kosztami dotyczącymi jakości, • koszty niezgodne z jakością, czyli koszty niedotyczące jakości. Koszty dotyczące jakości obejmują: 1. koszty prewencji, do których zaliczamy: • koszty weryfikacji koncepcji, metod postępowania, opracowania i weryfikacji metod kontrolnych, • koszty kontroli wyposażenia, • koszty wstępnej selekcji i wyceny dostawców, • koszty utrzymania prewencyjnego i kontraktów z tym związanych, • koszty zapewnienia jakości i jej monitorowania, • koszty weryfikacji i kontroli jakości, • koszty kształcenia personelu, • między innymi koszty funkcjonowania komisji jakościowych i opracowywania pla­ nów poprawy jakości, • koszty ochrony informatycznej,

8.2. KOSZTY JAKOŚCI

• koszty ćwiczeń przeciwpożarowych, • koszty ubezpieczenia od odpowiedzialności za wadę wyrobu, od nieruchomości i po­ jazdów, na wypadek klęsk i strat przedsiębiorstwa, • koszty oczyszczania ścieków, instalacji tłumiących hałas, odpylających i uzdatniania odpadów; 2. koszty wyceny lub wykrywania, które obejmują: • prototypy - koszty prób i testów laboratoryjnych, • jakość kontroli produktów - koszty funkcjonowania kierownictwa do spraw jakości, kontroli: przyjęcia, międzyoperacyjnej, lotnej, finalnej, superkontroli i samokontroli, • zarządzanie - koszty inwentaryzacji, monitorowania sprawności działania dostawców, • monitorowanie klientów, • dział handlowy - koszty kontroli dostaw, środków satysfakcjonujących klientów, • dział zbytu - koszty kontroli faktur, • dział finansów - kontrola kosztów, wykaz deficytu, płatności, wyjątkowych kredytów, pożyczek; 3. koszty własne wynikłe z niedotrzymania warunków umowy, które dotyczą: • kontroli - koszty kontroli towarów wybrakowanych w trakcie produkcji, koszty kontroli finalnej towarów wybrakowanych oraz koszty poprawienia produktu, • koncepcji - w tym koszty poprawy koncepcji jakości wyrobu, • postępowania - koszty korekt, błędów koncepcyjnych, • kontroli handlowej - koszty błędów w przyjmowaniu i realizacji zamówień, dostaw cząstkowych, • zarządzania magazynowaniem w obiegu produkcyjnym - koszty błędnych zakupów, opóźnień w zaopatrzeniu, nadwyżek zapasów, błędnych inwentaryzacji i przestojów w produkcji; 4. koszty wynikające z niedopatrzenia warunków umowy, które obejmują: • personel - koszty absencji, wypadków przy pracy, godzin dodatkowych w celu skom­ pletowania spóźnień i błędów, rotacji personelu, zwolnień z pracy przez pracodawcę, błędów naboru i konfliktów społecznych, • informatykę - koszty napraw i opóźnionej taryfikacji, • finanse - koszty błędów w fakturowaniu, udzielania klientom kredytów w gotówce, tworzenia zbytecznych działań, • otoczenie - koszty zanieczyszczeń; 5. koszty zewnętrzne wynikające z niedotrzymania warunków umowy, które dotyczą: • zwrotów, kosztów produkcji, kontroli i towarów wybrakowanych, • kosztów reklamacji, postępowania i rozpraw sądowych, • zwrotów, odszkodowań i napraw, • kosztów pilnych dostaw, • kar za opóźnienia, • kosztów poszukiwania zastępczego dostawcy w wyniku niedotrzymania warunków umowy z dotychczasowym dostawcą, • kosztów przetwarzania i kosztów finansowych, • kosztów obsługi po sprzedaży i odszkodowań. Na uwagę w powyższej normie zasługuje kwestia odpowiedzialności przedsiębiorstwa wobec swoich klientów za jakość wyrobów. W ujęciu francuskim wyraźnie widać, że koszty jakości dotyczą wszystkich płaszczyzn funkcjonowania przedsiębiorstwa - nie tylko procesu produkcyjnego, ale także projektowania, działania służb pomocniczych czy zanieczyszcza­ nia środowiska naturalnego.

8. KOSZTY WYTWARZANI A WYROBÓW

Poprawne zarządzanie jakością wymaga zebrania wielu informacji, m.in. na temat: • kształtowania się kosztów jakości, • poziomu kosztów, • struktury kosztów. Pierwszym krokiem powinno być zatem wyodrębnienie kosztów jakości z ogólnej sumy kosztów, której są częścią składową. Następnie koszty jakości należy:

• jednoznacznie określić, • zaewidencjonować, • systematycznie analizować i interpretować, tak aby mogły stanowić podstawę korekty wdrożonego systemu jakości. Przy przeprowadzaniu analizy kosztów jakości pomocne mogą być wskaźniki, które od­ noszą poziom kosztów jakości do:

• wartości sprzedaży - koszty jakości / wartość sprzedaży x 100%, • kosztów produkcji - koszty jakości / koszty produkcji x 100%, • wydatków na personel - koszty jakości / wydatki na personel x 100%.

□ 1. 2. 3. 4.

PYTANIA I POLECENIA Co rozumiesz pod pojęciem koszty jakości? Omów koszty zgodności i niezgodności. Co obejmują koszty utraconych możliwości? Przedstaw koszty jakości w postaci góry lodowej.

ZAPAMIĘTAJ Sporządzenie dokładnego planu kosztów pozwala na pełniejszą ich analizę i wpływa na racjonalność wydatków związanych z działalnością firmy. Pierwszym krokiem zmierzają­ cym do obniżenia kosztów jakości powinno być ich wyodrębnienie z ogólnej sumy kosz­ tów przedsiębiorstwa. Każdy pracownik w Polsce podlega obowiązkowi podatkowemu i płaci podatek dochodowy od osób fizycznych. Przedsiębiorstwa natomiast płacą podatek dochodowy od osób prawnych.

O SPRAWDŹ SWOJĄ WIEDZĘ 1. Wymień składowe kosztów, które należy uwzględnić w rocznym planie działalności przedsiębiorstwa. 2. Ustal koszty jakości na poszczególnych etapach procesu produkcji.

LITERATURA [1] J. Bank, Zarządzanie przez jakość, tłum. A. Teodorowicz, Gebethner & Ska, Warszawa 1997. [2] M. Ciechan-Kujawa, Rachunek kosztów jakości. Wykorzystanie w zarządzaniu przedsię­ biorstwem, Oficyna Ekonomiczna. Oddział Polskich Wydawnictw Profesjonalnych, Kraków 2005. [3] A. Hamrol, W. Mantura, Zarządzanie jakością. Teoria i praktyka, PWN, Warszawa 2002. [4] J.M. Juran, F.M. Gryna, Jakość: projektowanie, analiza, tłum. L. Zienkowski, WNT, War­ szawa 1974.

8.2. KOSZTY JAKOŚCI

[5] A. Kister, Zarządzanie kosztami jakości, Oficyna Ekonomiczna. Oddział Polskich Wy­ dawnictw Profesjonalnych, Kraków 2005. [6] E. Nowak, Teoria kosztów w zarządzaniu przedsiębiorstwem, PWN, Warszawa 1996. [7] S. Ziółkowski, Systemy zarządzania jakością w małych i średnich firm ach. Vademecum me­ nedżera jakości, WNT, Warszawa 2007. [8] Z. Zymonik, Koszty jakości w zarządzaniu przedsiębiorstwem, Oficyna Wydawnicza Poli­ techniki Wrocławskiej, Wrocław 2003. [9] PN - EN ISO 9001:2009 Systemy zarządzan ia jakością - Wymagania. [10] http://arebor.w.interia.pl/koszty.doc (16.03.2015).

9. Dokumentacja ewidencyjna i sprawozdawcza produkcji ■ Klasyfikacja dokumentacji ■ Zasady prowadzenia dokumentacji ewidencyjnej i sprawozdawczej produkcji

138

9. DOKUMENTACJA E WIDENCYJNA I SPRAWOZDAWCZA PRODUKCJ I

Klasyfikacja dokumentacji W TYM RO ZDZIA LE DOW IESZ SIĘ: ■ jaka jest dokumentacja techniczna i produkcyjna

Podstawą wszelkich decyzji w przedsiębiorstwie są informacje. Gównym nośnikiem infor­ macji jest dokumentacja techniczna oraz dokumentacja produkcyjna, tworzona w formie papierowej lub elektronicznej. Najczęściej w procesie produkcji stosuje się dokumentację planowania i ewidencji pro­ dukcji, dokumentację produkcyjną oraz dokumentację ewidencyjno-sprawozdawczą. Dokumentacja planistyczna produkcji dotyczy zadań produkcyjnych oraz wydatkowania środków na ich realizację: co należy wykonać, w jaki sposób, w jakich ilościach, przez kogo, w jakim terminie. W przypadku wydatkowania środków określa się materiały oraz płace niezbędne do wykonania zadania. Dokumentację planistyczną i ewidencyjną stanowią dokumenty wystawione przed roz­ poczęciem procesu produkcyjnego i wypełnione w trakcie realizacji zadań produkcyjnych. Ogólnie można stwierdzić, że planowanie i ewidencja dotyczą następującego zakresu działalności komórki produkcyjnej: • planowania i ewidencji spływów produkcji w czasie, • obciążenia komórek produkcyjnych, • określenia zapasów produkcji w toku, • dostawy oraz zużycia materiałów przeznaczonych do produkcji wyrobów, • przygotowania narzędzi warsztatowych, • czasu pracy i płac, • jakości produkcji, • prac związanych z utrzymaniem ruchu maszyn, • gospodarki odpadami, • poziomu kosztów produkcji. W dokumentacji produkcyjnej ewidencyjno-sprawozdawczej podaje się: • dane o realizacji zadań, • informacje potrzebne do ewidencji wykonania planów produkcyjnych i analizy działal­ ności gospodarczej, • informacje dotyczące rachunkowości, obliczania uposażenia pracowników produkcyjnych, • informacje dotyczące sprawozdawczości statystycznej. Dokumentacja związana z przebiegiem produkcji może zawierać: 1. przewodnik produkcyjny (instrukcje, np. zakładowa instrukcja kosztów), 2. zlecenia produkcyjne, 3. karty pracy, 4. rozdzielniki, 5. karty kompletacyjne,

9.1. KLASYFIKACJA DOKUMENTACJI

6 . dowody pobrania materiałów, 7. karty limitowe, 8. karty zarobkowe, 9. karty instrukcyjne, 10. rejestry zleceń, 1 1 . karty kalkulacyjne zleceń, 12. dowody przekazania wyrobów do magazynu Pw, 13. raporty produkcji, 14. miesięczne rozliczenie zużycia materiałów, 15. dowody przyjęcia odpadu technologicznego Po. Przewodnik produkcyjny (karta przewodnia) - dokument zarządzania zleceniami - jest głównym dokumentem systemu produkcji, wystawianym na określoną partię produkcyjną (obróbki lub montażu), dotyczącym całości procesu technologicznego lub jego części. Zawartość przewodnika, jego nazwa, sposób numeracji, sposób rejestracji jest dopasowy­ wany do potrzeb zakładu. Zlecenie produkcyjne to dyspozycja uruchomienia produkcji konkretnego wyrobu. Za­ wiera informacje o wyrobie (np. jego symbol, termin dostawy i odbioru). Zlecenie produk­ cyjne jest podstawą wystawienia kart technologicznych, kart pracy, pobrania materiałów do produkcji itp. Oznacza to, że zlecenie produkcyjne uruchamia procedurę tworzenia dokumentacji konstrukcyjnej, technologicznej, normowania czasu pracy. Karty pracy służą do określenia, jakie czynności ma wykonać pracownik, w jakim czasie i za jakie wynagrodzenie. Po wykonaniu zadania pracownik przedstawia wykonany wyrób wraz z kartą pracy pracownikowi kontroli jakości, który stwierdza zgodność wykonania z procesem technologicznym lub wzorcem. Dane z karty pracy stanowią podstawę nali­ czenia zarobków pracownika. Rozdzielniki to dowody pozwalające zbiorczo rejestrować np. koszty zużytych materiałów czy wynagrodzeń, aby później można było je rozliczyć zgodnie z przyjętymi przez jednostkę zasadami, celem skalkulowania kosztu jednostkowego. Karty kompletacyjne zawierają szczegółowe informacje dotyczące procesu technologicz­ nego. Podają czas wykonania części składowych wyrobu i obciążenie poszczególnych grup stanowisk. Karty zarobkowe służą do miesięcznego zestawienia liczby przepracowanych godzin oraz ustalenia wysokości wynagrodzenia każdego pracownika. Karty zarobkowe są podstawą sporządzenia listy płac. Karty limitowe służą do udokumentowania kilkakrotnego pobierania danego materiału z magazynu. Zastępują one dokumenty Rw. Karty technologiczne są podstawowym dokumentem źródłowym zawierającym dyspo­ zycje dotyczące rodzaju zadania produkcyjnego, rodzaju materiałów do produkcji, sposo­ bu wykonania zadania, sposobu użycia narzędzi i urządzeń do wykonania zadania. Kartę technologiczną sporządza kierownik wydziału po otwarciu zlecenia produkcyjnego, na podstawie stosowanej technologii oraz ustalonych według niej norm czasowych i mate­ riałowych poszczególnych operacji. Liczba egzemplarzy kart technologicznych odpowiada liczbie stanowisk pracy, na których przebiega proces produkcyjny. Karty kalkulacyjne zleceń otwierane są dla każdego zlecenia produkcyjnego. Pełnią one rolę kont pomocniczych do konta „Koszty produkcji” i stanowią główne źródło informacji o przekroju przedmiotowym kosztów. Raport produkcji ma na celu zestawienie wyników zleceń produkcyjnych w danym mie­ siącu i jest podstawą rozliczenia zużytych w produkcji materiałów. Opracowywany jest na

139 )

140

9. DOKUMENTACJA E WIDENCYJNA I SPRAWOZDAWCZA P RODUKC J I

podstawie kart pracy i dowodów przyjęcia wyrobów do magazynu Pw. Oryginał raportu, wraz z rozliczeniami zużytych materiałów za okresy miesięczne i kompletem dokumen­ tów poszczególnych zleceń produkcyjnych, przekazuje się do komórki finansowo-księgo­ wej. Kopia raportu pozostaje w komórce produkcyjnej (wydziale). Dowód Pw (Przyjęcie wyrobów gotowych) potwierdza przekazanie wyrobów gotowych i półproduktów z produkcji do magazynu. Jest on wystawiany przez dział produkcji prze­ kazujący wyroby gotowe i półprodukty do magazynu. Miesięczne rozliczenie zużycia materiałów służy do bieżącej ewidencji pobranych do produkcji materiałów, jak również do porównania faktycznego zużycia z normami i rozli­ czenia różnic. Dowód Po (Przyjęcie odpadu technologicznego) służy do udokumentowania przyjęcia odpadów materiałowych z produkcji oraz odzyskanych materiałów w wyniku fizycznej likwidacji przedmiotów lub narzędzi. Dowód sporządza w trzech egzemplarzach komórka organizacyjna przekazująca odpad. Do dokumentów związanych z organizacją produkcji zaliczamy:

• • • •

rozplanowanie stanowisk pracy oddziału, wydziału (lub gniazda), zestawienie pracochłonności wyrobu (lub zespołu), obciążenie stanowisk w gniazdach lub liniach, harmonogramy cykliczne obróbki lub montażu. Dokumenty związane z nadzorowaniem przebiegu procesu to:

• • • • • • • •

protokoły sprawdzenia operacji, świadectwa jakości, przewodniki produkcji (protokoły opanowania produkcji), wnioski o zmianę procesu technologicznego, karta zmian konstrukcji, karty zmian procesu technologicznego, karty zawiadomień o zmianie procesu technologicznego, ewidencja wniosków o zmianach i ewidencja zmian procesu technologicznego. Do dokumentów pomocniczych należą:

• • • • • •

zbiór norm krajowych, europejskich, międzynarodowych, resortowych i zakładowych, karty zapisów strukturalnych procesów technicznych montażu, podział wyrobu na jednostki montażowe, klasyfikacja jednostek do celów typizacji procesów, ewidencja zakresu stosowania pomocy specjalnych i normalnych, wykazy dokumentów wchodzących w skład dokumentacji technologicznej obróbki i procesu montażu. Zakres opracowania i stosowania wyżej wymienionych dokumentów w zakładach pro­ dukcyjnych jest zróżnicowany. Obecnie występuje tendencja do upraszczania dokumentacji, łączenia dokumentów ze sobą, włączania dokumentów do dokumentacji zarządzania ja­ kością, tworzenia różnego rodzaju przewodników, które grupują dokumentację w zakresie danego wyrobu. Liczba i zakres tworzonej dokumentacji zależą także od tego, czy zakład produkcyjny jest wytwórcą finalnym wyrobu, czy poddostawcą części i zespołów. Na ilość, zakres i treść dokumentacji produkcyjnej wpływa również system sterowania produkcją: typ, forma i jego odmiana. W formach niepotokowych organizacji produkcji najczęściej wykorzystuje się zleceniowy system dokumentacji, związany z partiami obróbczymi wyrobów (tzw. system dokumen­ tacji warsztatowej) i pracy. Z reguły stosowany jest w jednostkowym i małoseryjnym typie

9.1. KLASYFIKACJA DOKUMENTACJI

organizacji produkcji. Polega na wystawianiu dla każdej partii produkcyjnej wyrobu kom­ pletu dokumentacji produkcyjnej obejmującej: • przewodnik warsztatowy; • rozdzielnik - dowody pobrania materiału; • dokumenty płacowe. Uruchomienie obróbki lub montażu partii wyrobów odbywa się na podstawie wystawio­ nego zlecenia produkcyjnego. Przewodnik warsztatowy (karta przewodnia) - jest podstawowym dokumentem syste­ mu wystawianym na określoną partię produkcyjną (obróbki lub montażu), dotyczącym całości procesu technologicznego lub jego części. Głównym zadaniem przewodnika jest uczestniczenie w ruchu produkowanego wyrobu w komórkach produkcyjnych. Przewod­ nik stanowi kartę identyfikującą partię produkcyjną i ewidencjonującą przebieg procesu produkcji w komórkach organizacyjnych. Przewodnik jest opracowywany na podstawie karty technologicznej i najczęściej zawiera następujące informacje: • dane opisujące wyrób i partię produkcyjną wraz z numerem zlecenia, • dane opisujące materiał wyrobu i jego normę zużycia, • dane procesu technologicznego wraz z wykazem operacji, normę czasu pracy, kategorie zaszeregowania prac, • nanoszone w trakcie realizacji procesu dane dotyczące ewidencji wykonanych operacji technologicznych (sztuki dobre, braki). Przewodnik (zwykle w dwóch egzemplarzach) wystawiany przez dział przygotowania produkcji wraz z pozostałymi dokumentami przekazywany jest do rozdzielni robót w po­ szczególnych komórkach produkcyjnych (z określonym wyprzedzeniem). Następnie wraz z materiałem przewodnik wędruje na stanowisko robocze, gdzie wykonuje się pierwszą operację, po czym przekazywany jest na kolejne stanowisko (bezpośrednio lub przez roz­ dzielnię). Po zakończeniu ostatniej operacji technologicznej na całej partii produkcyjnej wyrobu pracownicy kontroli jakości wpisują do przewodnika dane dotyczące wykonania ilości sztuk dobrych i braków (podając numer karty braków). Kopia przewodnika (rozdzielnik) - pozostaje w rozdzielni w trakcie obróbki wyrobu i służy do ewidencji wydanych robotnikom robót (kart pracy) oraz ewidencji robót wykonanych. Pozwala to na stałą analizę postępu robót. Rozdzielnik (kopia) jest wycofany z rozdzielni po zakończeniu procesu produkcyjnego partii wyrobów. Karta pracy - to dokument wystawiany przez dział przygotowania produkcji, służący do wprowadzenia zadania produkcyjnego na stanowisko pracy. Podaje ona techniczne i płacowe warunki wykonania operacji. Jednocześnie pełni funkcje dokumentu ewidencyjnego: • liczby sztuk wykonanych w danej operacji, • wynagrodzenia robotnika za wykonaną pracę, • kosztu robocizny bezpośredniej i miejsca jego powstania. Obieg karty pracy (wraz z innymi dokumentami): 1. Najpierw jest przekazywana do rozdzielni, gdzie z chwilą wydania roboty do wykonania wpisuje się datę i godzinę rozpoczęcia pracy oraz nazwisko wykonawcy. 2. Po wykonaniu partii mistrz wpisuje liczbę sztuk na karcie i na odcinku kontrolnym, przy czym odcinek kontrolny otrzymuje wykonawca zakończonej pracy i na jego pod­ stawie otrzymuje od rozdzielcy nową pracę. 3. Następnie karta pracy wraz z wykonanymi wyrobami jest przekazywana do kontroli jakości, gdzie wpisuje się liczbę sztuk dobrych i braków oraz potwierdza wykonanie zadania na odcinku kontrolnym.

141

142

9. DOKUMENTACJA EWI DENCYJ NA I SPRAWOZDAWCZA P RODUKC J I

4. Z kontroli jakości karta pracy wraca do rozdzielni celem wpisania daty i godziny zakoń­ czenia pracy. 5. Następnie karta pracy jest przesyłana do rachuby płac i księgowości kosztów własnych, gdzie oblicza się płacę robotnika i nanosi koszty robocizny bezpośredniej na poszcze­ gólne zlecenia produkcyjne. Dowód pobrania materiałów (Rw) - to dokument systemu zleceniowego dotyczący limito­ wania dostaw materiałów. Materiał limitowany jest dla każdej partii obróbczej na podsta­ wie ustalonych norm zużycia materiałów. Dokument Rw wystawiany w kilku egzemplarzach służy do jednorazowego pobrania materiałów w ramach wyznaczonego limitu. Jest on także dokumentem ewidencji kosztów materiałowych w ramach zlecenia. Oryginał doku­ mentu otrzymuje magazyn z chwilą pobrania materiału przez rozdzielnię robót. W formach rytmicznej organizacji produkcji (średnioseryjnej, wielkoseryjnej i masowej) najczęściej stosuje się system planów raportów i kart limitów. Do podstawowych dokumentów tego systemu można zaliczyć: • plany zmianowe - raporty (zastępujące karty pracy); • karty limitu zużycia materiałów (zastępujące kwity Rw); • dowody przekazania produkcji do komórek produkcyjnych lub magazynów (dowody zdawczo-odbiorcze, kwity przychodowe itp.); • karty braków. System ten (bez kart pracy) związany jest z czasem produkcji, a nie z partiami produk­ cyjnymi wyrobu. Zmianowy plan raportu spełnia następujące funkcje: • planistyczną - ustalenie zmianowych zadań produkcyjnych dla poszczególnych stano­ wisk roboczych, • ewidencyjno-informacyjną - wykazanie stopnia wykonania zaplanowanych zadań. Plan taki opracowywany jest na każdą zmianę roboczą, oddzielnie dla komórek pro­ dukcyjnych I stopnia i dla brygad pracowników. Pełni funkcję dokumentu płacowego. Przygotowuje się go w trzech egzemplarzach na podstawie wzorcowych harmonogramów produkcji. Informacje zawarte w dokumencie dotyczą: • opisu zadania do wykonania (wypełnia służba planistyczna komórki produkcyjnej), • ewidencji wykonanego zadania (wypełnia mistrz), • odbioru zadania (wypełnia pracownik kontroli jakości), • obliczenia wynagrodzenia wykonawców (wypełnia rachuba płac). W przypadku gdy po każdej operacji części przekazywane są do rozdzielni, plany-raporty umożliwiają pełną kontrolę nad ilością robót będących w toku produkcji. Jeżeli wyroby przekazywane są ze stanowiska na stanowisko z pominięciem rozdziel­ ni (produkcja wiellcoseryjna), sekcja planowo-rodzielcza prowadzi dodatkowy dokument: kartę przebiegu produkcji - do nanoszenia codziennie z kolejnych planów-raportów liczby sztuk wykonanych w poszczególnych operacjach w sposób narastający. Karta limitu zużycia materiałów spełnia następujące funkcje: • planistyczną - określającą, ile materiałów można pobrać do produkcji w okresie rozli­ czeniowym (np. miesiąc); • ewidencyjną - rejestrującą rzeczywistą wielkość zużycia materiałów w ciągu miesiąca. Karta limitu wystawiana jest w dwóch egzemplarzach przez dział przygotowania pro­ dukcji na podstawie norm zużycia materiałów i miesięcznych planów produkcji wyrobów. Jeden egzemplarz posiada wydział pobierający materiał, drugi zaś magazyn surowców (oryginał).

9.1. KLASYFIKACJ A DOKUMENTACJI

Karta limitu umożliwia wielokrotne pobieranie materiałów z magazynu do produkcji. Po wykorzystaniu w produkcji materiału określonego w karcie limitu, karty są przekazy­ wane do księgowości zajmującej się materiałami, gdzie następuje wycena zużytych mate­ riałów i obciążenie tymi kosztami kosztów bezpośrednich produkcji.

O PYTANIA I POLECENIA 1. 2. 3. 4.

Jakie dokumenty wchodzą w skład dokumentacji związanej z przebiegiem produkcji? Wymień, jakie dokumenty zawiera przewodnik produkcji. Jakie dokumenty wystawia się w niepotokowych formach organizacji produkcji? Jakie dokumenty wystawia się w formach rytmicznej organizacji produkcji?

143

144

9. DOKUMENTACJA E WIDENCYJNA I SPRAWOZDAWCZA PRODUKCJ I

Zasady prowadzenia dokumentacji ewidencyjnej i sprawozdawczej produkcji W T Y M R O Z D Z I A L E D O W I E S Z S IĘ:

■ jakie zasady obowiązują w prowadzeniu dokumentacji ewidencyjno-sprawozdawczej produkcji

Dolcumenty produkcyjne powinny być starannie sporządzone, przeglądane oraz rozpro­ wadzane. Jasno napisana i czytelna dokumentacja pozwala uniknąć błędów mogących po­ wstać przy ustnym przekazywaniu informacji oraz pozwala odtworzyć historię przebiegu produkcji. Wszelkie specyfikacje, procedury, instrukcje, przepisy wytwarzania oraz zapisy danych muszą zostać sporządzane na piśmie i nie mogą zawierać błędów. Ponadto do­ kumenty powinny być regularnie aktualizowane, a każda zmiana zapisu w dokumencie powinna być datowana i podpisana. Wszystkie dokumenty ewidencyjne i sprawozdawcze powinny mieć ułdad formalny, tzn. odpowiedni nagłówek i stopkę zawierającą informacje identyfikacyjne. Przyjęty ul<ład formalny dokumentów powinien zapewniać nadzór nad nimi. Dokument powinien za­ wierać: • numer i datę wydania, • numer kopii, • liczbę i kolejność stron, • nazwiska osób opracowujących, sprawdzających i zatwierdzających, • rozdzielnik. Dokumentacja powinna być: przejrzysta, spójna, prosto sformułowana, dostępna dla osób z niej korzystających i kompletna. Zasady tworzenia dokumentacji. Każdy dokument powinien być napisany w sposób prosty i łatwy do zrozumienia. Nowo powstałe dokumenty koniecznie muszą być zweryfi­ kowane. W tworzonej dokumentacji należy stosować odnośniki do dokumentów istnieją­ cych. Jeśli to możliwe, każdy opis działania należy uzupełnić schematem lub rysunkiem. Liczba dokumentów powinna być maksymalnie ograniczona. Każdy tworzony dokument powinien w jak największym stopniu stanowić połączenie dokumentów istniejących. Raz sporządzony opis działania nie powinien być powtarzany. W dokumentach należy opisywać rozwiązania funkcjonujące w przedsiębiorstwie, a nie takie, które powinny być zastosowane jako bardziej poprawne. Dobrze prowadzona doku­ mentacja eliminuje powstawanie błędów, często popełnianych przy przekazywaniu infor­ macji drogą ustną. Nie ma potrzeby opracowywania całej wymienionej dokumentacji. Wystarczy skupić się na tej, łctóra będzie dla przedsiębiorstwa (komórki) przydatna, a tym samym ułatwi jego funkcjonowanie oraz gospodarowanie posiadanymi materiałami. Należy pamiętać, że zgodnie z zapisami Ustawy o rachunkowości odpowiedzialność za wykonywanie obowiązków w zakresie rachunkowości ponosi kierownik jednostki. Odpo­ wiedzialność ta może być przeniesiona na inną osobę, np. na głównego księgowego, ale przejęcie odpowiedzialności przez tę osobę powinno być stwierdzone w formie pisemnej.

9 . 2 . ZASADY PROWADZENIA DOKUMENTACJI EWI DENCYJ NEJ

Instrukcje technologiczne, karty wyrobu powinny określać w sposób zwięzły i jedno­ znaczny krok po kroku kolejność wykonywanych czynności, a także sposób postępowania pracownika na danym stanowisku pracy oraz formularze do zbierania danych o procesie i produkcie niezbędne do potwierdzenia zgodności wyrobu lub procesu z wymaganiami. Dokumentacja systemu jakości powinna być: • sformułowana jasno i zwięźle, • kompletna, tzn. zawierać wszystkie dokumenty i zapisy dotyczące jakości, • przechowywana w należytym porządku dla szybkiego i łatwego wyszukania danych, • przechowywana przez określony czas w zależności od typu dokumentu, • dostępna we wszystkich miejscach, gdzie to jest wymagane, • uaktualniana poprzez rozpowszechnianie dokumentów z wprowadzonymi zmianami w miejsce wycofanych, • chroniona przed utratą lub zniszczeniem. Dokumenty i określone zapisy jakości muszą być rozpowszechniane za pomocą roz­ dzielnika z potwierdzeniem odbioru. Każdy posiadacz dokumentacji oznaczonej napisem „Poufne” jest zobowiązany do przechowywania jej w sposób zapobiegający dostępowi do niej osobom trzecim. Dział otrzymujący aktualny dokument jest również jednostką zarządzającą zmianami w tym dokumencie. W związku z tym jest on odpowiedzialny za zachowanie, dla każdego oznaczonego dokumentu, historii ewentualnych zmian, tak by móc w razie potrzeby od­ tworzyć ewolucję danego dokumentu. Dział wydający dokument musi mieć zagwaranto­ wany dostęp do wszystkich informacji potrzebnych do zapewnienia ciągłości zarządzania dokumentacją. Zmiany lub modyfikacje w dokumentach wprowadza wydający dokumentację tech­ niczną, stosując odpowiednią procedurę. W celu ułatwienia możliwości odszukania dokumentu, dokumentacja powinna być archiwizowana i chroniona przed przypadkowymi uszkodzeniami oraz musi być do dys­ pozycji zainteresowanych komórek wewnętrznych lub klienta, jeżeli tak przewidziano w umowie. Okres przechowywania dokumentacji jest zależny od jej rodzaju i typu, wymagane okresy przechowywania najczęściej określone są w stosownych procedurach. W przypadku dokumentów i zapisów w formie cyfrowej z wykorzystaniem nośników informatycznych, użycie ich jest możliwe po spełnieniu następujących warunków: • stosowane oprogramowanie posiada certyfikat jakości i legalności, • zmiany w dokumentach mogą być dokonywane jedynie przez osoby upoważnione (stosowanie hasła dostępu), • powszechnie stosowana jest zasada okresowego sporządzania kopii bezpieczeństwa z częstotliwością odpowiednią do wymagań stawianych dokumentacji, • stosowane jest zasilanie komputerów z przeznaczonej tylko do tego sieci energetycznej (w najważniejszych punktach sieci komputerowej stosuje się zasilacze UPS), • przechowuje się zweryfikowane wydruki komputerowe.

0

PYTANIA I POLECENIA

1. Omów zasady tworzenia dokumentacji produkcyjnej. 2. Podaj, kto ponosi odpowiedzialność za wykonywanie obowiązków w zakresie rachunko­ wości i czy mogą być w tym zakresie odstępstwa. 3. Omów zasady zarządzania dokumentacją produkcyjną.

145

146

9. DOKUMENTACJA EWI DENCYJ NA I SPRAWOZDAWCZA PRODUKCJ I

ZAPAMIĘTAJ Wszystkie dokumenty produkcyjne powinny mieć układ formalny, być przejrzyste, spójne, prosto sformułowane, dostępne dla osób z niej korzystających.

O SPRAWDŹ SWOJĄ WIEDZĘ 1. Wymień dokumenty składające się na dokumentację związaną z przebiegiem produkcji. 2 Podaj podstawowe zasady związane z tworzeniem i przechowywaniem dokumentacji produkcyjnej.

LITERATURA [1] PN-90/M-01166 Dokumentacja technologiczno-produkcyjna - Dokumenty podstawowe Wytyczne projektowania formularzy. [2] PN-90/M-01172 Dokumentacja technologiczno-produkcyjna - Dokumenty technicznego normowania czasu pracy - Zakres informacji i wytyczne projektowania formularzy. [3] PN-91/M-01167 Dokumentacja technologiczno-produkcyjna - Wykazy elementów wyrobu Zakres informacji i wytyczne projektowania formularzy. [4] PN-91/M-01174 Dokumentacja techniczna - Dokumenty zm ian technicznych - Zakres in­ form acji i wytyczne projektowania formularzy. [5] PN-91/M-01179 Dokumentacja technologiczno-produkcyjna - Oznaczenia informacji w komputerowych bazach danych. [6] PN-91/N-01636 Dokumentacja techniczna - Sposoby nanoszenia zmian. [7] PN-92/M-01173 Dokumentacja technologiczno-produkcyjna - Karta normowania zużycia materiału - Zakres informacji i wytyczne projektowania formularzy. [8] PN-ISO 10209-1:1994 Dokumentacja techniczna wyrobu - Terminologia - Terminy dotyczą­ ce rysunków technicznych: ogólne i rodzaje rysunków. [9] PN-ISO 11442-2:1996 Dokumentacja techniczna wyrobu - Obsługa skomputeryzowanej in­ form acji technicznej - Dokumentacja oryginalna. [10] PN-ISO 11442-2:1996/Apl:1999 Dokumentacja techniczna wyrobów - Obsługa skompute­ ryzowanej informacji technicznej - Dokumentacja oryginalna. [11] PN-ISO 11442-4:1996/Apl:1999 Dokumentacja techniczna wyrobu - Obsługa skompute­ ryzowanej informacji technicznej - Zarządzanie dokumentami i systemy wyszukiwania. [12] PN-EN 62023:2002 Struktura informacji i dokumentacji technicznej. [13] PN-EN 62027:2002 Przygotowanie wykazu części. [14] PN-EN 62079:2002 Przygotowanie instrukcji - Struktura, zawartość i sposób prezentacji. [15] PN-EN 82045-1:2003 Zarządzanie dokumentacją - Część 1: Zasady ogólne i metodyka. [16] PN-EN 82045-2:2005 Zarządzanie dokumentacją - Część 2: Elementy metadanych i model odniesienia informacji. [17] PN-EN ISO 11442:2006 Dokumentacja techniczna wyrobu - Zarządzanie dokumentami. [18] PN-EN ISO 13567-1:2004 Dokumentacja techniczna wyrobu - Organizacja i nadawanie nazw warstwom w systemie CAD - Część 1: Zasady ogólne. [19] PN-EN ISO 81714-1:2002 Projektowanie symboli graficznych stosowanych w dokumentacji technicznej wyrobów - Część 1: Podstawowe zasady.

WYKAZ PODSTAWOWYCH POJ ĘĆ W J ĘZYKACH P OL SKI M, ANGI EL SKI M

WYKAZ PODSTAWOWYCH POJĘĆ W JĘZYKACH POLSKIM , ANGIELSKIM I NIEM IECKIM J Ę Z Y K N IE M IE C K I

JĘZ Y K A N G IE L S K I

JĘZ Y K P O LSK I

D ie A u f b e r e it u n g , d ie K o r r e k tu r

a d iu s t a c ja

a d ju s t m e n t

a n a liz a s k u t k ó w i p r z y c z y n w y s t ę p o ­

f a ilu r e m o d e a n d e ff e c t s a n a ly s is

D ie F e h le r m ó g lic h k e it s - u n d

w a n ia w a d ( F M E A )

(F M E A )

- e in f lu s s a n a ly s e ( A u s w ir k u n g s a n a ly s e F M E A )

b re a k d o w n

D ie S t o r u n g , d e r A u s f a ll

b a d a n ia d o r a ź n e

a d h o c t e c h n ic a l t e s t s

Π οιUιπιτω i iLr-hi ii uικΐίτ L Mι ωc \ V/λγ UNd M g C 1u 1rniFi corrbc U rig

b a d a n ia o d b io r c z e

t e c h n ic a l a c c e p t a n c e t e s t s

D ie A b n a h m e p r u f u n g

b a d a n ia o k r e s o w e

p e r io d ic a l t e s t s

D ie z y k lis c h e U n t e r s u c h u n g

b a za o b ró b k o w a

gauge

D ie B e a r b e it u n g s g r u n d la g e

b łą d o b ró b k i

p r o c e s s in g e r r o r

D e r B e a r b e it u n g s t e h le r

cen a

p ric e

D e r P r e is

d o k ła d n o ś ć

a cc u ra cy

D ie G e n a u ig k e it

d o k u m e n t a c ja t e c h n ic z n o - r u c h o w a

o p e r a t io n a n d m a in t e n a n c e m a n u a l

D ie B e t r ie b s a n le it u n g u n d w e ite r e

a w a r ia

.

, . .

D o k u m e n t a t io n / d ie t e c h n is c h e D o k u m e n t a t io n V e r f u g b a rk e it d e r M a s c h in c n

d o stę p n o ść m a szyn

m a c h in e a v a ila b ilit y

Q jg

e la s t y c z n o ś ć p ra c y

w o r k f le x ib ilit y

D ie F le k s ib ilit a t d e r A r b e it

e la s t y c z n o ś ć p ro d u k c ji

p r o d u c t io n f le x ib ilit y

D ie F le k s ib ilit a t d e r P r o d u k t io n

f u n k c j o n a ln o ś ć w y r o b u

p r o d u c t ’s f u n c t io n a lit y

D ie F u n k t io n a lit a t d e s E r z e u g n is s e s

g n ia z d o w a f o r m a p ro d u k c ji

p r o d u c t io n in w o r k c e n t re s

D ie In s e lp r o d u k t io n

g o s p o d a r o w a n ie o d p a d a m i

w a ste m a n a g e m e n t

D ie A b f a llw ir t s c h a f t

h a rm o n o g ra m

s c h e d u le

D e r Z e it p la n

ja k o ś ć n a p ra w y

q u a lit y o f r e p a ir

D ie Q u a li t a t d e r R e p e r a t u r

ja k o ś ć o b s łu g i

q u a lit y o f s e r v ic e

D ie Q u a li t a t d e s S e r v ic e s / D ie n s t le is t u n g

ja k o ś ć p ro d u k c ji

q u a lit y o f p ro d u c tio n

D ie Q u a li t a t d e r P r o d u k t io n

ja k o ś ć w y ro b u

q u a lit y o f p ro d u c t

D ie E r z e u g n is q u a lit a t

k a lib r a c ja

c a lib r a t io n

D ie K a lib r ie r u n g

k a rta k o n t ro li d o s t a w

s u p p ly c o n t r o l c a rd

D ie K o n t r o llk a r t e d e r L ie fe ru n g e n

k a rta k o n t ro ln a

c o n t r o l c a rd

D ie K o n t r o llk a r t e

k a rta n a p r a w

c a r d o f r e p a ir s

D ie R e p a r a t u r k a r t e ,

k a rta p o m ia r o w a

m e a s u r e c a rd

D ie M e s s k a r t e

k a rta p o s to ju

s t o p p a g e c a rd

D ie S t il ls t a n d k a r t e , d ie A u s f a llk a r t e

k o n s e r w a c ja

m a in t e n a n c e

D ie In s t a n d h a lt u n g

k o n t ro la ja k o ś c i

q u a lit y c o n tr o l

D ie Q u a lit a t s k o n t r o lle

k o n t ro la o d b io r c z a

a c c e p t a n c e / r e c e iv in g in s p e c t io n

D ie A b n a h m e k o n t r o lle

k o n t r o la w y r y w k o w a

s a m p lin g in s p e c t io n

D ie S tic h p r o b e n k o n t r o lle

147

148

WYKAZ PODSTAWOWYCH POJ ĘĆ W J ĘZYKACH POLSKI M, ANGI ELSK

JĘZYK POLSKI

JĘZYK ANGIELSKI

JĘZYK NIEMIECKI

k o n t r o le r ja k o ś c i

q u a lit y c o n t r o lle r

D e r Q u a li t a t s p r iif e r

k o sz t b e z p o śre d n i

d ir e c t c o s t

D ie u n m it t e lb a r e n K o s te n

k o s z t c a łk o w it y

to t a l c o s t

D ie G e s a m t k o s t e n

k o s z t ja k o ś c i

q u a lit y c o s t

D ie Q u a lit a t s k o s t e n

k o s z t m a r g in a ln y

m a r g in a l c o s t

D ie m a r g in e le n K o s t e n

k o s z t p o ś re d n i

in d ir e c t c o s t

D ie m it t e lb a r e n K o s t e n

k o s z t p ro d u k c ji

p r o d u c t io n c o s t

D ie P r o d o k t io n s k o s t e n

k o s z t p r z e c ię tn y

a ve ra g e co st

D ie d u r c h s c h n it t lic h e n K o s te n

k o s z t s ta ły

fix e d c o s t

D ie k o n s t a n t e n K o s te n

k o s z t z m ie n n y

v a r ia b le c o s t

D ie v a r ia b le n K o s t e n

k s ią ż k a a w a r ii

b o o k o f f a ilu r e s

D ie S t ó r r u n g s k a r t e

lic z e b n o ś ć p ró b k i

s a m p le s iz e / n u m b e r

D ie P r o b e n m e n g e

lo t n a k o n t ro la o p e ra c y jn a

r o v in g in s p e c t io n

D ie f lu c h t ig e V o r g a n g s k o n t r o lle

m a g a z y n o w a n ie o d p a d ó w

s to ra g e o f w a s te

D ie L a g e r u n g d e r A b f a lle

m a rża

m a r g in

D ie M a r g e , d ie G e w in n s p a n n e

m a r ż a b ru tto

g r o s s m a r g in

D ie B r u t t o M a r g e / G e w in n s p a n n e

m a t e r ia ł o b r a b ia n y

w o r k p ie c e

D a s b e a r b e it e t e M a te r ia l

m a t e r ia ł o d n ie s ie n ia

r e f e r e n c e m a t e r ia l

D a s V e r g le ic h s m a t e r ia l

m ik r o p r z e s t ó j

m ic r o - d o w n t im e

D e r S t il ls t a n d / A r b e it s a u s f a ll

n a d z o r o w a n ie

s u p e r v is io n (v .)

D a s L lb e r w a c h e n / B e a u fs ic h t ig e n

nad zór

s u p e r v is io n ( n .)

D ie O b e r w a c h u n g / d ie A u f s ic h t

n a p ra w a

r e p a ir

D ie R e p e r a tu r

n ie p o to k o w a f o r m a p ro d u k c ji

in d ir e c t- lin e fo r m o f p r o d u c t io n /

D ie G r u p p e n p r o d u k t io n

m a n u f a c t u r in g n ie z a w o d n o ś ć

r e lia b ilit y

D ie Z u v e r la s s ig k e it

o b s łu g a

s e r v ic e

D ie B e d ie n u n g

o d c h y le n ie s t a n d a r d o w e

s t a n d a r d d e v ia t io n

D ie S t a n d a r d a b w e ic h u n g

odpady

w a ste

D ie A b f a lle

o g ó ln y w s k a ź n ik e fe k t y w n o ś c i m a s z y n

o v e r a ll m a c h in e e ff ic ie n c y r a tio /

D ie G e s a m t a n la g e e f f i z ie n z ( O E E )

(o e e )

O v e ra ll E q u ip m e n t E ffe c t iv e n e s s ( O E E )

o p e ra to r

o p e ra to r

D e r F iih r e r

o u t s o u r c in g

o u t s o u r c in g

D ie F r e m d v e r g a b e , d ie A u s g lie d e r u n g

p a r a m e t r y ja k o ś c io w e w y t w a r z a n ia

q u a lit y p a r a m e t e r s o f p ro d u c tio n

D ie Q u a lit a t s p a r a m e t e r d e r E rz e u g u n g

p la n p r z e g lą d ó w

in s p e c t io n / r e v is io n p la n

D e r P la n d e r I n s t a n d h a lt u n g

p la n o w a n ie z a d a ń

t a s k s c h e d u lin g

D ie P la n u n g d e r A u fg a b e n

p o s ia d a c z o d p a d ó w

h o ld e r o f w a s t e

D e r A b f a lle i g e n t i im e r

p o t o k o w a f o r m a p ro d u k c ji

s t r a ig h t - lin e / d ire c t- lin e f o r m o f

D ie F lie f ip r o d u k t io n

p r o d u c t io n / m a n u f a c t u r in g p ro d u k c ja n ie r y t m ic z n a

u n r h y t h m ic a l p ro d u c tio n

D ie u n r h y t m is c h e P r o d u k t io n

p ro d u k c ja r y t m ic z n a

r h y t h m ic a l p ro d u c tio n

D ie r h y t m is c h e P r o d u k t io n

p ro d u k ty w n o ś ć

p r o d u c t iv it y

D ie P r o d u k t iv it a t , d ie L e is t u n g s k r a f t

WYKAZ PODSTAWOWYCH POJ ĘĆ W J ĘZYKACH POLSKIM. AN GI EL SKI M. . .

JĘZYK ANGIELSKI

JĘZYK POLSKI p r o g r a m is t a

p r o g r a m m e r / d e v e lo p e r

p rz e g lą d

in s p e c t io n / r e v is io n

JĘZYK NIEMIECKI D e r P r o g r a m m ie r e r D ie O b e rp rC ifu n g / d ie t e c h n is c h e U b e rw a c h u n g

re n to w n o ść

p r o fit a b ility

D ie W ir t s c h a f t lic h k e it . d ie R e n t a b ilit a t

r o d z a j p ro d u k c ji

k in d / ty p e o f p ro d u c tio n

D ie P r o d u k t io n s a r t

s p r a w d z e n ie

c h e c k in g

D ie P r iif u n g , d ie K o n tr o lle

sp ra w n o ść

e ff ic ie n c y

D ie F u n k t io n s f a h ig k e it , d ie F u n k t io n s t u c h t ig k e it

s t a c jo n a r n a f o r m a p ro d u k c ji

s t a t io n a r y f o r m o f p ro d u c tio n

D ie s t a t io n a r e P r o d u k t io n s f o r m

sta n m a sz y n y

m a c h in e c o n d it io n

D e r Z u s t a n d d e r M a s c h in e

s t a n o w is k o k o n tro li

c o n t r o l s t a tio n

D e r P r t ifu n g s s t a n d

s t a n o w is k o ro b o c z e

.■ .o rkstatio n

D e r A r b e it s p la t z

s t a t y s t y c z n a k o n t ro la o d b io r c z a

s t a t is t ic a l a c c e p t a n c e / r e c e iv in g

D ie s t a t is t is c h e A b n a h m e k o n t r o lie

in s p e c t io n s t a t y s t y c z n e s t e r o w a n ie p ro c e s e m

s t a t is t ic a l p r o c e s s c o n tr o l

D ie s t a t is t is c h e P r o z e s s s t e u e r u n g

s t o p ie ń w y k o r z y s t a n ia

d e g r e e o f u t iliz a t io n

D e r N u tz u n g s g ra d

s t ra t a

lo s s

D e r V e r lu s t

ś w ia d e c t w o k o n t ro li

in s p e c t io n c e r t ific a t e

D a s Q u a li t a t s z e r t if ik a t

t r w a ło ś ć

d u r a b ilit y

D ie L e b e n s d a u e r

ty p p ro d u k c ji

t y p e o f p ro d u c tio n

D e r P r o d u k t io n s t y p

u s t a w ia c z

s e tu p — a r

D e r M a s c h in e n e i n r ic h t e r

w a r u n k i p ra c y

o p e r a t in g c o n d it io n s

w a r u n k i t e c h n ic z n e w y k o n a ' i

s p e c if ic a t i o n s o f m a n u f a c t u r in g

to o l s e t t e r / a d ju s t e r

D ie A r b e it s b e d in g u n g e n D ie t e c h n is c h e n A u s f t ih r u n g s b e d in g u n g e n

w ł a ś c iw o ś ć

p ro p e r ty

D ie E ig e n s c h a f t e n

w y d a jn o ś ć

p e rfo rm a n c e

D ie P r o d u k t iv it a t , d ie E f f iz ie n z

w y d a jn o ś ć r z e c z y w is t a

a c t u a l p e r f o r m a n c e / y ie ld / e ff ic ie n c y

D ie t a t s a c h lic h e P r o d u k t iv it a t

w y d a jn o ś ć e fe k ty w n a

e ff e c t iv e p e r f o r m a n c e / y ie ld /

D ie e ffe k t iv e P r o d u k t iv it a t

e ff ic ie n c y w y d a jn o ś ć p la n o w a n a

p la n n e d p e r f o r m a n c e / y ie ld /

D ie E f f iz ie n z d e r P la n u n g

e ff ic ie n c y y ie ld / e f f ic ie n c y / p e r f o r m a n c e

D ie P r o d u k t iv it a t , d ie E f f iz ie n z

o f p r o d u c t io n p r o c e s s

d e s P r o d u k t io n s p r o z e s s e s

w y n ik f in a n s o w y

f in a n c ia l r e s u lt

D a s F in a n z e r g e b n is

w y p o s a ż e n ie p o m ia r o w e

m e a s u r in g e q u ip m e n t

D ie M e s s a u s s t a t t u n g

w y r ó b w a d liw y

d e f e c t iv e p ro d u c t

D a s f e h le r h a ft e E r z e u g n is

w y tw ó rc a o d p a d ó w

w a s te p ro d u c e r

D e r A b f a lle r z e u g e r

w z o r c o w a n ie

c a lib r a t io n / ra tin g

D ie E ic h u n g

z b ie r a n ie o d p a d ó w

w a s t e c o lle c t io n

D a s A b f a lls a m m e ln

z d o ln o ś ć p ro d u k c y jn a

p r o d u c t io n c a p a c it y

D ie P r o d u k t io n s f a h ig k e it

zysk

p ro fit

D e r G e w in n

w y d a jn o ś ć p r o c e s u p ro d u k c

149